""

Автоклав для производства газобетона

Обзор оборудования для производства газобетона

Изготовление популярного строительного камня (газобетона) раньше было возможно только на крупных специализированных заводах. Теперь усовершенствованная технология позволяет производить газобетонные блоки на производственных площадях или в домашних условиях с учетом планируемого выпуска продукции, технологических особенностей, финансовых возможностей предпринимателя. В зависимости от того, как организуется производство, можно купить стационарное оборудование, мини-завод или небольшую мобильную установку, получая с их помощью газоблок различной плотности.

Особенности технологии производства газобетона

Ячеистый блок получают из смеси, в состав которой включают несколько основных компонентов в определенных пропорциях:

  • песок – от 20 до 40 % (максимальный размер фракции 2,1 мм, содержание глины не более 7 %);
  • известь – от 1 до 5 %;
  • цемент – 50-70 % (марка М400-М500);
  • вода – 0,25-0,8 %;
  • газообразователь (алюминиевая пудра) – 0,04-0,09 %.

Технология допускает применение дополнительных составляющих: пластификаторов (для улучшения качественных показателей газобетона) и ускорителей твердения, сокращающих продолжительность производственного цикла. Чтобы получить газоблок с дополнительными свойствами, в качестве наполнителей используют шлак, древесную стружку, гипс. Рецептура подбирается в зависимости от желаемой плотности: блок для фундамента делают более прочным, чем перегородочный или теплоизоляционный. Следует заметить, что газоблок для теплоизоляции должен быть наиболее пористым и легким, для чего из рецепта полностью исключается песок.

Различают два вида готовой продукции: неавтоклавный и автоклавный газобетон. Первый вариант изготовить своими руками гораздо проще и дешевле, но получаемый блок имеет низкую плотность и недостаточную точность размеров. Второй вариант прочнее, имеет более однородную структуру и низкую теплоемкость (0,09-0,018 Вт). Автоклавный блок в условиях российского климата (кроме северных регионов) можно использовать для возведения однорядных стен толщиной около 400 мм.

Производство газобетонных изделий не отличается особой сложностью, но требует четкого выполнения технологических приемов.

  • Изготовление смеси. Предварительно отмеряют нужное количество компонентов, загружают их в смеситель и перемешивают.
  • Введение газообразователя. Операция проводится через 10-15 минут после начала перемешивания. Алюминиевая пудра или паста вступает в реакцию с известью, благодаря чему активно выделяется газ.
  • Поступление полуфабриката в формы или на лоток. После выдержки газобетон на лотке разрезают на блоки.
  • Созревание – с этой целью газобетонные блоки выдерживают от 10 до 18 часов.
  • Автоклавирование – важный этап производства качественных газоблоков. Сформованный и разрезанный на отдельные элементы газобетон перегружают в специальную автоклавную печь. В герметичной камере при температуре 190°C каждый блок проходит обработку насыщенным водяным паром под избыточным давлением 12 кг/см2.
  • Сушка. Неавтоклавный газоблок сушат естественным образом в течение 3-6 суток.
  • Созревание. Газобетон перемещают на склад, где блок набирает прочность около 30 дней.
  • Транспортировка к потребителю. Предварительно газоблок пакуют в термоусадочную пленку и укладывают на деревянные поддоны.

Обзор методов производства блоков газобетона

Чтобы изготовить газоблок, комплектуют технологическую линию, в которую входят:

  • смеситель для приготовления рабочего раствора-суспензии;
  • активатор или компрессор;
  • дозаторы для воды и сыпучих компонентов;
  • приспособление для резки газобетона;
  • печь-автоклав – только для производства автоклавных газоблоков.

Кроме того, необходимо купить формы для заливки вспененной массы (можно б/у) и тележки, чтобы перемещать готовый блок на склад.

Оборудование выбирают по производительности: она варьируется от 10 до 150 кубометров в сутки. Именно от этого параметра, а также от уровня механизации и автоматизации процесса зависит цена производственного комплекса. Производство блоков автоклавным способом требует значительных капитальных вложений, поэтому в домашних условиях оно будет нерентабельным.

Все оборудование, производящее газобетон, делится на 5 видов:

Их суточная производительность составляет от 60 м3 готовой продукции. Производственные и складские помещения занимают в среднем 500 м2. Технология имеет такие особенности: формы подъезжают к стационарному смесителю и заполняются раствором, после чего продолжается дальнейшее изготовление изделий. Благодаря высокому уровню автоматизации, оборудование можно обслуживать самостоятельно, привлекая для помощи второго работника.

На них производство осуществляется более быстрыми темпами: суточный выход продукта составляет 75-150 кубометров. Оборудование размещается на площади свыше 600 м2, количество обслуживающего персонала – более 8 человек. Большинство процессов протекают в автоматическом режиме.

Она производит в среднем 15 кубометров газобетонных блоков в сутки. В отличие от первых двух типов, этот комплекс сочетает подвижный смеситель и стационарные формы. Чтобы организовать производство, требуется площадь 140-160 м2 и два работника (мини-линия имеет невысокий уровень автоматизации).

Его производительность несколько выше, чем у предыдущего варианта (от 25 м3), а технология мало чем отличается. Мини-завод обычно включает в себя такое оборудование: самоходный смеситель-активатор, поддоны, водяной бак, комплекс для резки, рельсы для передвижных форм.

Их покупают при сооружении частного коттеджа или загородного дома. Производство ячеистого газобетона своими руками позволяет сократить расходы на стройку почти на треть. Чтобы получить качественный блок, следует покупать комплект с компрессором. Обычно установка подключается к сети напряжением 220 В, тогда как все типы линий требуют трехфазной сети в 360 В.

Технические характеристики оборудования для производства газобетона

1. Конвейерная линия Иннтех-100 Профи.

Смеситель в ней неподвижен, а формы перемещаются от поста заливки на участок резки (блок режется на механизированной установке), затем – в прогревающие камеры и далее на финальный участок, где газобетонные блоки выгружаются на поддоны. Управление дозированием и загрузкой осуществляется автоматически. Компоненты смеси поступают в промежуточный бункер по конвейерам, которые отключаются управляющим терминалом при достижении нужного веса материала. Формы представляет собой колесную тележку, передвигающуюся по рельсам с помощью автоматических толкателей.

Производительность линии – 100 м3 в сутки, средняя цена – 3 000 000. Б/у оборудование этой марки стоит около 400 000 рублей.

2. Автоматическая линия для изготовления газобетона автоклавного твердения (от китайского производителя Dongyue Building Machine, официальный дилер – Компания Премиум Кирпич Плюс).

Производительность линии – до 300 000 кубометров газобетона в год. Занимаемая площадь – до 4000 м2. Потребляемая мощность – 250 кВт. Стоимость комплекса составляет около 54 000 000, есть также предложения купить б/у линию для автоклавного производства за 6 000 000 рублей. В базовую комплектацию входит такое оборудование:

  • бункеры и емкости;
  • перемешивающий транспортер;
  • растворосмесительный узел производительностью 25 м3/час;
  • система для транспортировки сырья;
  • дробилка;
  • система аспирации;
  • автомат для резки;
  • автоклавные камеры;
  • формы;
  • кабина с электронным узлом управления;
  • вилочный погрузчик;
  • тележки;
  • узлы выгрузки и упаковки.

3. Мини-линия АСМ-15МС.

Она обеспечивает производительность 15 м3 газобетона в сутки, занимая площадь 120 м2. Потребляемая энергия составляет всего 3кВт, необходимая численность рабочих – 1-2 в смену. Линия включает мобильный смеситель емкостью 250 л, стационарные формы и шаблон с комплектом пил (чтобы резать газоблок). Стоимость АСМ-15МС – 190 400 рублей.

4. Установка Газобетон-500 Б плюс.

С ее помощью осуществляется изготовление неавтоклавного газобетона марки Д400-Д1200 (такую плотность имеет готовый газоблок). Компактная установка разработана для производства в домашних условиях, а также для мелкого бизнеса. Мобильное оборудование можно разместить дома или прямо на строительной площадке (оно занимает не более 2 м2).

В комплект Газобетон-500Б плюс входит следующее оборудование:

  • смеситель Газобетон 500Б – он непосредственно осуществляет изготовление смеси, из которой затем формуют газоблок;
  • компрессор – качественно замешивает раствор, подавая воздух по специальным форсункам в нижнюю часть загрузочного резервуара;
  • соединительные рукава – служат для подсоединения компрессора к установке.

Технические характеристики оборудования Газобетон-500 Б плюс:

  • емкость смесителя — 500 л;
  • производительность – 3 м3 пористого бетона в час;
  • габариты – 1,85х1,23х1,33 м;
  • длина рукава для выгрузки – 2 м;
  • вес – 155 кг;
  • источник питания – двухфазная электрическая сеть напряжением 220 В;
  • потребляемая мощность – 1,5 кВт.

Средняя цена комплекса – 60 000. Чтобы удешевить газоблок, есть смысл купить б/у оборудование

Читать еще:  Виды анкеров для бетона

Работать на комплексе Газобетон-500 Б плюс можно самому, но непрерывное производство блоков лучше организовать с участием 2-х человек. Технология изготовления блоков на установке осуществляется в 3 этапа.

1. Дозирование компонентов, их загрузка и перемешивание. Чтобы вспенить газобетон и ускорить его застывание, используют комплексную химическую присадку. Взвешенные минеральные компоненты вручную засыпают в смеситель, после чего включают его. Перемешивание происходит в течение 11 минут.

2. Выгрузка продукта. Сметанообразная вспененная масса поступает по разгрузочному шлангу в формы. Их заполняют на ½ высоты, после чего в течение 2-4 часов газобетон вдвое увеличивается в объеме. Через 6 часов газоблок подравнивают металлической струной. После этого блок созревает в форме еще 8-16 часов.

3. Извлечение и сушка. Газобетонные блоки вынимают и укладывают на поддоны для естественного испарения влаги при температуре +20 °C. Через 48 часов изделия отправляются на склад, где в течение 4 недель достигают 100%-ной прочности.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон — популярный строительный материал, основной сферой применения которого является возведение зданий высотой 1-3 этажа. Небольшая плотность и высокое теплосопротивление позволяют строить из газоблоков стены, масса которых в 3-4 раза ниже, чем вес аналогичных стен из кирпича. На сегодняшний день, это единственный строительный материал, пригодный для возведения прочных и теплых стен минимальной толщины.

В данной статье рассмотрены две разновидности газобетона — материалы естественного и автоклавного твердения. Мы изучим их сырьевой состав и технологию производства, ознакомимся с отличиями, преимуществами и недостатками, а также определим, какой ячеистый бетон лучше.

1 Состав, технология производства

В плане сырьевого состава автоклавный и неавтоклавный газобетоны полностью идентичны. Раствор, из которого они производятся, состоит из следующих компонентов:

  • портландцемент марок М300-М400;
  • мелкофракционный песок;
  • алюминиевая пудра либо паста с содержанием активного металла 90-95% (выступает в качестве пенообразователя);
  • известь;
  • вода;
  • модификаторы и присадки (не обязательный компонент, который добавляется при необходимости улучшения эксплуатационных характеристик материала).

На первой стадии производства готовится обычный цементно-песчаный раствор, который заливается в специальную форму. Затем в раствор добавляется алюминиевая пудра, которая вступает в реакцию с известью, в результате чего образуется углекислый газ, обеспечивающий вспучивание и поризацию смеси. Реакция с газовыделением должна пройти до момента начала схватывания вяжущего вещества — цемента, иногда для ее интенсификации форма обрабатывается на виброплощадке.

Газобетон в автоклавной камере

Далее начинаются основные отличия в технологиях. При производстве автоклавного газобетона, после заливки сырья в форму и его поризации выжидается время, необходимое для частичного твердения смеси. Раствор должен набрать такую прочность, чтобы массив можно было изъять из опалубки и нарезать на блоки заданных размеров (для резки используется специальное распиловочное оборудование ленточного либо струнного типа). После нарезки блоки перемещаются в автоклав, где производится их обжиг при температуре 190-200 градусов, при этом в автоклаве поддерживается повышенное до 8-10 Бар давление, что обеспечивает полный выход из материала влаги.

В отличие от автоклавного газобетона, неавтоклавный материал набирает свою прочность не в печи, а при естественных условиях — без повышенного атмосферного давления и обжига. При этом может отличаться и оборудование используемое для его производства. Так, для неавтоклавного газобетона используются мелкие формы, в которых каждый блок отливается отдельно, а не создается крупный массив для последующей нарезки.

Нарезка массива на блоки

Производство газобетонов обеих типов регулируется следующими нормативными документами:

  • ГОСТ №25485 «Ячеистые бетоны»;
  • ГОСТ №21520 «Стеновые блоки из ячеистых бетонов»
  • ГОСТ №31359 «Технические условия на ячеистые бетоны автоклавного твердения»;
  • ГОСТ №31360 «Блоки стеновые неармированные из автоклавного газобетона».

Технология производства данных материалов появилась в СССР в 30-х годах, ее активное развитие пришлось на 60-е. На сегодняшний день в России действует более 90 заводов по производству газобетонов.

1.1 Обзор автоклавного и неавтоклавного газобетона (видео)

1.2 Отличия, плюсы и минусы материалов

Газобетон автоклавного твердения существенно отличается от неавтоклавного сородича. Сам процесс автоклавирования реализуется не только с целью ускорения сроков твердения блоков, основное его назначение — увеличение механической прочности материала, которое достигается за счет молекулярных изменений, происходящих с газобетон при обжиге (образуется новый минерал — тоберморит). По сути, автоклавный газобетон представляет собой разновидность синтетического камня, тогда как неавтоклавный материал является лишь затвердевшей пористой цементно-песчаной смесью.

Автоклавный газобетон превосходит материал естественного твердения по всем эксплуатационным характеристикам. Рассмотрим его основные плюсы:

  1. Стабильное качество. Производство автоклавного газобетона возможно исключительно в условиях крупного производства, тогда как неавтоклавный аналог может быть изготовлен даже в домашних условиях, ввиду чего на рынок часто попадают блоки сомнительного качества.
  2. Прочность. Автоклавный газобетон производится в плотности D400-800, его прочность к сжатию варьируется в пределах B1.5-B5, тогда как максимальная прочность неавтоклавного материала не превышает B3. На стене из термически закаленных блоков можно крепить не только шкафчики и полки, но и более тяжелые предметы — колонки, кондиционеры, веса которых неавтоклавный ячеистый бетон не выдержит.
  3. Отсутствие усадки в процессе эксплуатации. Усадка, связанная с испарением содержащейся в материале влаги, является основной причиной появления на стенах из газоблоков трещин. Чем меньшей является плотность материала, тем сильнее он усаживается в процессе остаточного набора прочности, который продолжается в течении 5-10 лет после производства блоков. Атоклавный газобетон усаживается в среднем на 0.5 м/мм, тогда как неавтоклавный — на 2-3 мм/м.
  4. Геометрия. Блоки, нарезанные из массива, всегда имеют меньшие отклонения от проектных размеров, чем изделия сформированные литьевым методов в отдельных формах. Несоответствие размеров ячеистого бетона естественного твердения приводи к увеличению толщины межкладочных швов (образуются мостики холода) и проблемам при отделки фасада здания.

Форма для литьевого производства неавтоклавного газобетона

В качестве сравнения приводим характеристики обеих материалов:

Что такое автоклавный газобетон?

Газобетон относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

Автоклавный газобетон получают при обжигании материала в специальных печах, в которых на него воздействуют высоким давлением и температурой

Газобетон, полученный путем автоклавного обжигания, часто называют газосиликатом. Его состав включает:

  1. Портландцемент.
  2. Кварцевый песок.
  3. Известь.
  4. Алюминиевую пудру.
  5. Гипс.
  6. Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

  1. Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
  2. Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
  3. Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

  1. Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется армирование, которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
  2. Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
  3. Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
  4. Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.
Читать еще:  Добавки в бетон для повышения прочности

Растворные швы и армопояс снижают теплоизоляцию автоклавных газобетонных блоков

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Неавтоклавным блокам требуется около месяца выдержки перед использованием. Обработка автоклавной печкой позволяет сократить сроки схватывания материала. Производством обжиговых блоков часто занимаются крупные производители (автоклавные газоблоки производят только на заводах), так как для этого требуется дорогостоящее оборудование и большие помещения. Технология производства соответствует ГОСТу, поэтому при обжигании в автоклавах специалисты четко соблюдают определенные температуры и давление в печи.

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Вся работа на заводах по изготовлению автоклавного газобетона автоматизирована

Дозировка и перемешивание

Дозировка компонентов проводится по проверенной и отработанной рецептуре. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель. Перед подачей алюминиевой пудры она также проходит предварительную обработку. Этот материал взрывоопасен, поэтому в помещении соблюдают все положенные нормы пожарной безопасности.

Смешивание составляющих происходит на специальных конвейерах. Компоненты перемешиваются с водой до образования консистенции сметаны. Автоматизированное смешивание проводят на высокой скорости в течение 4–5 минут. После замеса смеситель очищается водой и заполняется следующей порцией.

Нарезка на блоки

После перемешивания масса заливается в большие стальные формы на половину ее объема, так как после вспучивания материала она заполнит форму до краев и станет пористой. Перед нарезкой на блоки материал оставляют на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. Время созревания смеси определяется рецептурой и внешними условиями, созданными в помещении. После этого материал подается на нарезку. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной, горизонтальной резке с помощью триммера.

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков, позволяет им окончательно созреть. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. На современных заводах установлены автоклавы, в которых лишний пар автоматически перемещается из одной печи в другую.

Поддержание созданной температуры сохраняется в печи на протяжении 6 часов

Сортировка и упаковка

После обработки блоков в печах, их выгружают с помощью специального оборудования. Блоки выезжают на решетках друг за другом, кран снимает их с решеток, чтобы загрузить на них следующую партию блоков.

Снятые блоки размещают на деревянных поддонах и упаковывают в пленку. Готовые поддоны перевозят погрузчиком на склад готовой продукции. Так их хранят, защитив от влаги. Со склада товар доставляют в специализированные магазины.

Готовые газобетонные блоки складываются на поддоны и упаковываются специальной пленкой

Армировать или нет?

При строительстве жилых и общественных зданий из газоблоков необходимо выполнить армирование. Это исключает продольную деформацию стен, возникающую из-за перепада температур и усадки материала. Установленная арматура примет на себя дополнительные нагрузки и увеличит долговечность возведенного здания.

Необходимость армирования предусматривается специалистами еще во время проектирования здания. Чаще всего армирование применяется:

  • на конструкциях с повышенной нагрузкой;
  • под проемами окон;
  • после возведения фундамента во время укладки первого ряда блоков;
  • в каждом 3–4 ряду кладки стены.

Арматура газобетонных стен воспринимает на себя растягивающие нагрузки

Рекомендации

Многих непрофессиональных строителей волнует вопрос:

  1. «Как армировать газобетонную кладку?» Прутья укладывают с двух сторон блока в специально проделанные штробы (канавки), они не увеличивают толщину кладочных швов и не снижают теплоизоляционные характеристики газобетонных блоков. Такие канавки прорезают ручным штроборезом и перед кладкой прутьев очищают от пыли строительным феном. Лучше всего использовать периодическую арматуру диаметром 8 мм.
  2. «Можно ли строить баню из газобетона?» Существует много преимуществ и недостатков при строительстве бани из газобетона. Такие блоки имеют высокие теплоизоляционные свойства, экономичны, с ними легко работать, они не гниют и полностью экологичные. В отличие от деревянной бани, такая баня в процессе строительства требует дополнительных расходов на гидроизоляцию и внутреннюю отделку, так как этот материал отличается низкой влагостойкостью. Для надежной гидроизоляции газобетона можно использовать стекловолокно, а стены и пол утеплить минеральной ватой.
  3. «Какое отличие газобетона от газосиликата?» Газосиликат – это автоклавный газобетон, в состав которого входит известь, а созревает он в автоклавах. Главным материалом обычного неавтоклавного газобетона является цемент и затвердевает он естественной выдержкой на свежем воздухе на протяжении месяца. Технология производства и различный состав материалов также влияет на отличия этих блоков по цвету (газосиликат имеет белый цвет, газобетон – серый оттенок).

Автоклавный газобетон имеет высокие показатели качества и используется для строительства разного вида зданий. Как и все материалы, он имеет свои преимущества и недостатки, с которыми необходимо ознакомиться перед проведением строительных работ. Преимущество автоклавных блоков перед неавтоклавными в том, что первые производятся на крупных автоматизированных заводах и чаще соответствуют ГОСТам и стандартам качества.

Что необходимо для производства газобетона?

На современном рынке существует различное оборудование для производства газобетонных блоков. Такой стройматериал представляет собой искусственный камень с пористой структурой, который, как и пенобетон, входит в группу ячеистых бетонов. Благодаря пористости, газоблоки обладают хорошим теплосбережением, мало весят и пользуются спросом среди опытных и начинающих застройщиков. Чтобы получить газобетонные блоки, нужно подготовить необходимое оборудование, исходные материалы и знать линии производства.

Общая информация о материале

Газобетон (ГБ), относящийся к ячеистым бетонам, имеет низкую стоимость и является экологически чистым продуктом. Обладают газобетонные блоки и рядом других преимуществ, к которым относится:

  • хорошая теплоизоляция;
  • удобство в работе;
  • паропроницаемость;
  • не поддаются горению;
  • высокая шумо- и теплоизоляция.

Данный материал обладает свойствами, которые делают востребованным среди покупателей.

Невзирая на существенные сильные стороны газоблоков, присущи им и недостатки. Каждый строитель должен знать, что газобетонные изделия обладают хрупкостью, способностью поглощать влагу и низкой прочностью на сжатие. Стены из ячеистого бетона нуждаются в грунтовке глубокого проникновения, поскольку смеси плохо сцепляются с поверхностью.

Из чего делают?

Чтобы получить высококачественные газобетонные блоки, потребуется подготовить портландцемент маркой не ниже М400, наполнитель, газообразователь, воду и пластификаторы. За процесс газообразования отвечает алюминиевая пудра, которая представляет собой порошок, имеющий слоистую структуру. Изготовление газобетона подразумевает использование только чистой воды, но подойдет и водопроводная, главное без примесей ила. Перед добавлением к остальным компонентам воду обязательно подогревают до 42 градусов по Цельсию.

Для производства материала необходимо подготовить несколько компонентов.

Что понадобится: оборудование

Технология производства газобетонных блоков подразумевает использование оборудования, отличающегося типом установок и линиями, при этом общий принцип остается неизменным.

Так, один из вариантов: конвейерный тип, который включает следующее оборудование для изготовления ГБ:

В процессе такой работы потребуется ленточный конвейер.

  • тележки;
  • автоклавы;
  • емкости;
  • вилочный погрузчик;
  • измельчители;
  • ленточный конвейер.

Выпуск газобетона конвейерным типом отличается большими объемами выпуска готовой продукции, максимальной автоматизацией и минимумом рабочей силы. Но для такого варианта изготовления газоблоков характерна и дороговизна. Еще один тип, который включает технология производства газобетона — стационарный. Он считается менее дорогостоящим, но и продуктивность у него значительно ниже, а также для работы стационарно требуется бригада из 3 и более человек. Необходимое оборудование для производства газобетона:

Читать еще:  Водоотталкивающая грунтовка для бетона

  • конвейер;
  • подставки;
  • формы;
  • нарезающие элементы.

Для небольшого предприятия можно приобрести установку мобильного типа.

Для частных застройщиков или начинающих владельцев стройкомпаний, которые занимаются выпуском газоблоков, идеальным решением станут мини-линии и мобильные установки. При помощи последней вырабатывают пористый блок только неавтоклавного твердения. Если нужно изготовить большее количество блоков, то целесообразно прибегнуть к мини-линиям.

При автоклавировании потребуется специально предназначенное оборудование — автоклав, который представляет собой крупногабаритный герметически закрывающийся аппарат, нагревающий смесь высокими температурами и под давлением. Автоклавное производство газобетона возможно только в заводских условиях. Твердение занимает 12 часов, чего нельзя сказать о неавтоклавных газоцементных изделиях, которые набирают прочность в течение 28 суток.

Технология производства

Процесс сотворения ГБ включает следующие этапы:

  1. Подготовка компонентов и смешивание в соответствующих пропорциях. При собственноручном ингредиенты замешивают лопатой, а на заводе приготовление рабочей смеси осуществляется автоматически в бетономешалках.
  2. Формовка. Очищают формы и наполняют раствором на 1/3.
  3. Проводят вспучивание и оставляют смесь застывать.
  4. Нарезают залитый газобетонный пласт или осуществляют распалубку.
  5. Отправляют блоки в автоклавные печи либо сушиться естественным способом.

Производители

В сфере строительства была создана специальная Ассоциация производителей газобетона, которая включает крупнейшие отечественные и зарубежные изготовители газоблоков. Наиболее популярные строительные компании на Украине следующие:

Материал такого типа выпускается компанией Aeroc.

  • «Белгород-Днестровский завод ячеистого бетона», расположенный в одноименном городе.
  • «Будтехнология-Н», местом нахождения которого является г. Купянск, Харьковская область.
  • «ЮДК» — компания, поставляющая застройщикам стройматериал премиум-класса, находящаяся на территории города Днепропетровск.
  • Aeroc — считается лидером рынка изделий из ячеистого бетона автоклавного твердения на Украине.

Популярностью пользуется еще одна украинская компания Ytong («Ютонг», «Итонг»), которая также выпускает клей и прочую строительную продукцию.

Реализуют блоки газобетонные и российские компании:

Российским конкурентом по данной продукции является предприятие «Биктон».

  • завод строительных материалов «Биктон» (Bikton);
  • ООО «Газобетон 48», который реализует газобетонные изделия по германской технологии Hebel International Gmbh&Co;
  • завод автоклавного газобетона Poritep («Поритеп»);
  • «ЕвроАэроБетон («ЕАБ»), расположенный в городе Сланцы.

Пользуется популярностью среди изготовителей газобетона торговая марка Drauber («Драубер»), «СтройКомплект», «АэроСтоун», «Инси», ОАО «ПЗСП». Производством газобетона занимаются и в городе Чита, где находится ООО «Олимп Газобетон», в г. Орел, который славится ООО «Кора-Строй». Выпускает высококачественные газоблоки компания «Силекс» и «Бетокам». Представители последней производят ГБ блоки и железобетонные изделия на протяжении более чем 60 лет.

Необходимое оборудование для производства газобетона

Раньше изготовление газобетонных изделий было только на заводах. Теперь оборудование для производства газобетона может устанавливаться на небольших площадках или даже во дворе собственного дома.

В зависимости от количества необходимых блоков можно приобрести оборудование в виде мини-завода, поставить мобильную установку для получения блоков различной плотности.

Технология получения газобетона

Газобетон относится к разряду ячеистых бетонов. Состоит он из смеси нескольких компонентов:

  • песок — 20-40%;
  • известь — 1-5%;
  • цемент — 50-70%;
  • вода чистая — 0,25-0,8%;
  • пудра алюминиевая — 0,04-0,09%.

Песок используется просеянный, его фракции не превышают 2,1 мм. Глины в нем должно содержаться не больше 7%. Цемент нужен качественный — марки М400 или М500. Алюминиевая пудра применяется в качестве газообразователя. В состав могут включаться еще некоторые компоненты: пластификаторы, ускорители твердения. Для изменения свойств газоблоков в смесь добавляют шлак, гипс или опилки. Этими добавками можно изменить плотность блоков. Ведь материал для изготовления фундамента должен быть прочнее, чем для перегородок. Теплоизоляционные блоки желательно делать более легкими и пористыми. Для этого можно полностью исключить из его состава песок.

Производство газобетонных изделий бывает автоклавное и неавтоклавное. Второй вариант производится гораздо проще, но имеет низкую прочность, недостаточную точность геометрических размеров. Автоклавные изделия бывают обычно более однородной структуры и низкой теплоемкости. Такие блоки используются в условиях России для возведения стен толщиной до 400 мм.

Изготовление блоков

Для производства газоблоков не требуются особо сложные установки. Нужно лишь точное выполнение технологических циклов. Изготовление может выполняться в следующем порядке:

  • подготовка компонентов;
  • введение газообразователя;
  • укладка раствора в формы;
  • разрезание блоков;
  • созревание изделий;
  • автоклавирование.

Все необходимые компоненты взвешиваются и всыпаются для перемешивания в смеситель. Минут через 10-15 к ним добавляют алюминиевую пудру, которая сразу же вступает в химическую реакцию с находящейся в смеси известью. В результате реакции смесь наполняется газом в виде пузырьков по всему объему. Это является сигналом к выкладке раствора в формы для газобетона или на специальный лоток толстым слоем. На лотке производят разрезку массы на блоки особыми пилами. Созревают полуготовые блоки в течение 10-18 часов. После этого блоки помещаются в автоклав. Это особая печь, состоящая из герметичной камеры с температурой 190°C. В ней материал обрабатывается горячим паром под высоким давлением. Далее готовый материал вынимается из автоклава и раскладывается для просушки.

Неавтоклавный строительный материал просушивается в течение 3-7 суток естественным образом. Далее блоки складируются в помещение для набора полной прочности. Происходит это обычно 30 суток. Только по истечении этого срока можно перевозить газобетон к потребителю, упаковав его в специальную термоусадочную пленку.

Оборудование для изготовления блоков

Для газобетонных блоков обычно комплектуется технологическая линия, состоящая из:

  • смесителя;
  • активатора;
  • дозатора;
  • режущего приспособления;
  • автоклава;
  • форм.

Все это оборудование бывает разной мощности. Она обычно варьируется в пределах 10-150 м³ в сутки. Самое дорогое в этом наборе — автоклав. От него и зависит стоимость готового продукта. В домашних условиях это производство чаще всего становится нерентабельным.

Оборудование можно разделить на такие виды:

  • стационарная линия;
  • конвейерная линия;
  • мини-линия;
  • мини-завод;
  • мобильная линия.

Стационарная линия оборудования для газобетона может производить от 60 м³ продукции в сутки. Для ее складирования требуется примерно 500 м² площади. С управлением линией вполне справятся 2 человека.

Конвейерная линия может выпускать за сутки 75-150 м³ готовой продукции. Размещения оборудования для производства газобетонного блока требует площади более 600 м². Обслуживают его 8 человек.

Мини-линия рассчитана на суточный выпуск около 15 м³ изделий. В состав линии входит смеситель и формы. Для организации производства и установки оборудования требуется 2 человека и 140-160 м² площади.

Установка мини-завода гарантирует выпуск готовых блоков от 25 м³ в сутки. Это немного больше, чем с помощью мини-линии. Отличает мини-завод лишь наличием в его составе поддонов, бака с водой, оборудования для разрезания газобетона.

Мобильные линии часто используются при строительстве личных домов. Они позволяют снизить расходы на треть. Для получения качественного газобетона оборудование подключается к розетке 220 В. В составе линии может быть:

  • неподвижный смеситель;
  • передвижные формы для заливки раствора;
  • установка для разрезания блоков.

Производительность линии достигает 100 м³ в сутки.

Заключение по теме

На протяжении многих тысячелетий человек строит для себя жилье. За эти годы значительно изменились технологии и материалы для строительства. В наше время актуальным стало строительство с использованием газобетона в виде блоков. Раньше блоки выпускались только на заводах, сегодня их производство можно наладить дома. Для этого нужно иметь желание, приобрести оборудование и установить все это на подготовленной площадке. Для выпуска газобетона нужно иметь чистую теплую воду, кварцевый песок, алюминиевую пудру марки ПАП-1, известь, портландцемент М400 или М500 и еще несколько добавок для улучшения качества продукции. Получив все это, можно начинать собственный бизнес по выпуску стройматериалов, имеющих большой спрос. При строительстве собственного дома материал сократит расходы примерно на треть.

Для собственного производства лучше всего приобрести небольшую стационарную линию, с помощью которой можно делать неавтоклавный газобетон. Обслуживать установку могут 2 человека. При таких силах можно ежесуточно выпускать около 60 м³ отличных блоков. Каждый такой искусственный камень весит примерно 30 кг и заменяет собой около 30 стандартных кирпичей. Газоблок весит в несколько раз легче кирпича, поэтому не требует строительства капитального фундамента и использования грузоподъемной техники. Материал отлично обрабатывается ручными инструментами: пилой, стамеской, сверлом. В наше время газобетон занимает ведущее место среди других строительных материалов.

Ссылка на основную публикацию
"
×
×
"
Adblock
detector