""

Резательный комплекс для газобетона

Оборудование для резки ячеистого бетона

Наше предприятие запустило производство нового модернизированного резательного комплекса для газобетона Риф -1

Какие изменения произошли в новом Риф-1:

Технические характеристики резки для газобетона:

  • Производительность по готовой продукции (м3/ч): до 5
  • Установленная мощность (кВт): 4,5
  • Напольная площадь станка с координатно-транспортирующим устройством (мм): 4,6 х 6,5
  • Масса (кг): 3500
  • Точность реза (мм): ±1
  • Режущие элементы: ленточная пила
  • Направление пропила: вертикальное, горизонтальное
  • Количество пил: 2
  • Ширина пропила (мм): от 1,1 до 1,5
  • Максимальная высота реза (мм): 600
  • Размер форм для получения массива ячеистого бетона (мм): 1240 (1440) х 1240 х 600
  • Размеры блока: любой, в пределах размера массива
  • Выход готовой продукции из одного массива (м3): 1
  • Количество резаных граней в блоке: 6
  • Скорость разрезки одного массива в автоматическом режиме (мин): 7-12
  • Время перенастройки на новый размер (мин): 1
  • Время замены ленточной пилы (мин): 5
  • Привод подъёмного механизма: электромеханический
  • Режимы работы: автоматический, полуавтоматический
  • Допускаемая прочность (кг/см3): от 2 до 45

Станок обслуживается одним специалистом (оператором). Управление может осуществляться как в ручном, так и в автоматическом режиме.

ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА:

В комплект станка для резки ячеистого бетона входит:

  • станок горизонтальной подрезки верхней и нижней плоскости массива;
  • станок вертикальной резки массива;
  • координатно-транспортируещее устройство.

Все механизмы имеют частотно-регулируемый электропривод.

УПРАВЛЕНИЕ РЕЗАТЕЛЬНЫМ КОМПЛЕКСОМ «РИФ-1»

Станок «Риф-1» оснащен удобным и простым в эксплуатации пультом управления.

Необходимые параметры реза (размеры блока) задаются на электронной панели оператора. Никаких дополнительных операций для переналадки станка на другие размеры не требуется.

Кроме того, дисплей панели оператора отражает информацию анализа работы станка в режиме реального времени. Для отладки станка или работы в полуавтоматическом режиме предусмотрено ручное управление.

Позиционирование и перемещение разрезаемого массива происходит на координатном столе станка.

РАБОТА СТАНКА ДЛЯ РЕЗКИ ГАЗОБЕТОНА ПРОИСХОДИТ СЛЕДУЮЩИМ ОБРАЗОМ:

Поддон-тележка с массивом, набравшим необходимую прочность, захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на разрезку на резательный станок «Риф-1».

На первом этапе, на станке горизонтальной подрезки, на массиве срезается верхняя и нижняя плоскости и формируется длина блока (600 мм).

На втором этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива горизонтальной пилой с последовательным рядом циклов подъемов-опусканий резательного модуля, шаг реза и соответственно размеры ширины и высоты блока определяются работой координатного стола.

После этого разрезанный на блоки массив на обгонной тележке перекатывается к транспортеру-толкателю для подачи в туннельные термосные камеры для тепло-влажностной обработки.

СТАНОК МОЖЕТ РАБОТАТЬ С ДВУМЯ ВИДАМИ ПИЛ:

  • для резки массива с набранной пластической прочностью;
  • для резки массива с набранной проектной прочностью.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПРЕДСТАВЛЕННОЙ ТЕХНОЛОГИИ РЕЗКИ ГАЗОБЕТОННЫХ БЛОКОВ:

  • Возможность быстрой перенастройки оборудования для выпуска блоков любых размеров
  • Надежность и длительная эксплуатация рабочих механизмов
  • Точность и качество поверхности стеновых блоков
  • Такие блоки позволяют вести кладку с помощью специального тонкослойного растворного клея.

Накопленный опыт использования станка в производственных условиях показал высокую надежность работы всех исполнительных механизмов, крайне низкие затраты на расходные материалы (на 1 м3 готовой продукции от 10 до 15 рублей, в зависимости от используемого наполнителя).

Технология производства пенобетона

Преимущества использования пенобетонного комплекса ПЕНА-ПМГ:

  • Универсальность

Пенобетонный комплекс идеально подходит для организации малого бизнеса, для использования в строительстве в частном секторе и на крупных объектах. Одной установкой можно заливать фундаменты, полы, стены, строительные пустоты, чердаки, кровли и т.д. В случае укомплектования установки формами возможно производить блоки различных размеров и плотности.

Более того, растворонасос и растворомешалку всегда можно использовать на стрлойплощадке и для решения иных задач (нанесение стяжки, подачу раствора на высоту и т.д.).

  • Рентабельность

Стоимость оборудования полностью окупается за месяц, а на большом объекте за неделю. Рентабельность работ составляет 50-150%.

Оборудование легко монтируется и просто в эксплуатации.

Пенобетонный комплекс легко перемещается на газели. На объекте оборудование можно смонтировать в удобном месте (или оставить в кузове автомобиля), т.к. заливка пенобетона может вестись на значительном удалении от места приготовления пенобетонной смеси.

Технологические условия производства пенобетона

Работы следует проводить при температуре окружающей среды не ниже + 6 градусов Цельсия. Нормальными условиями проведения работ считается температура от 20 градусов Цельсия. При такой же температуре необходимо осуществлять твердение пенобетона. При снижении температуры от 20 градусов Цельсия на 10 градусов Цельсия скорость твердения пенобетона снижается в 4 раза. Среднее время твердения пенобетона при сушке в естественных условиях равно 24 часам. Это время можно значительно сократить путём использования различных способов сохранения тепла вырабатываемом при гидротации цемента.

Для ускорения твердения возможно использование тепловлажностной обработки пенобетона в пропарочных камерах. При этом время сокращается до 6-8 часов. При этом нужно учитывать, что данный способ несёт с собой дополнительные затраты энергоресурсов. Пропарочные камеры разрабатываются и изготавливаются применительно к условиям конкретного цеха.

Работа в зимних условиях возможна практически на всех установках при выполнении необходимых условий – подогрев воды, применение добавок и т.д.

Конструкционный пенобетон применяется реже, чем теплоизоляционно-конструкционный или теплоизоляционный. А если пенобетон не конструкционный, то применение песка при производстве пенобетона, можно и нужно исключить. Это упрощает технологический процесс, т.к. отпадает необходимость просеивания песка, корректировки дозирования воды на влажность песка. Все это положительно отражается на себестоимости пенобетона, позволяет гарантировать стабильность его качеств.

Применение песка в конструкционных пенобетонах требует жесткого соблюдения регламента, так как песок может серьезно менять будущую прочность пенобетона в сторону понижения.

Для данной технологии мы не рекомендуем применение резательной технологии по ряду причин:

  • Высокая стоимость резательных комплексов.
  • Все резательные машины выполнены с применением резки струной, т.е. пенобетон режется в пластичном состоянии. Пластичное состояние – когда пенобетонный массив достаточно твёрд, чтобы держать свою форму, но ещё не схватился до твёрдости когда резка струнной невозможна. Это вызывает определённые трудности. Вам будет необходимо точно знать время достижения пластической твёрдости. В противном случае будет невозможно точно разрезать массив, а в худшем случае и невозможно. Это требует жёсткой технологической и трудовой дисциплины от обслуживающего персонала. Время набора пластической твёрдости может сильно различаться в зависимости от температуры, партии цемента и других параметров.

Описание процесса:

  1. Выбирается желаемая плотность изготавливаемого пенобетона, исходя из его назначения, и по выбранной плотности рассчитываем его рецептуру, т.е. количество цемента, песка, воды, пены под объем растворосмесителя или миксера.
  2. Готовится цементно-песчаный раствор в растворосмесителе согласно выбранной или расчетной рецептуре. Включается пеногенератор, который подает туда же пену заданной плотности и объема (в зависимости от того, пенобетон какой марки требуется получить). В смесителе осуществляется перемешивание пены и раствора до получения однородной поризованной массы. Полученный жидкий пенобетон выливается в приёмный бункер растворонасоса. Для этого удобно расположить смеситель на некотором помосте так, чтобы при наклоне бункера смесителя пеномасса попадала в бункер растворонасоса, расположенный под ним.
  3. Бункер растворонасоса используется в качестве буферной ёмкости, в который добавляется пеномасса по мере его подачи в заданную точку. Т.е. по мере использования в растворосмесителе перемешиваются новые порции раствора и пены, которые затем выгружаются в бункер растворонасоса. За счёт этого достигается непрерывность процесса и высокая производительность.
  4. Пенобетон в жидком состоянии под давлением растворонасоса подается по рукаву в готовую опалубку (при заливке на стройплощадке) или подготовленные формы.

Инструмент для газобетона — особенности автоклавного, безавтоклавного производства.Тонкости технологии

Можно смело утверждать, что газобетон в настоящее время находится на пике своей популярности. Материал легкий и удобный в обработке, благодаря чему технология возведения доступна не только профессионалам, но и любителям. Хотя есть один нюанс, для быстрого и главное качественного строительства требуется специальный инструмент для работы с газобетоном.

Фото блоков из газобетона.

Прежде чем говорить об инструменте, разберемся, что такое газобетон. Этот материал появился на рынке сравнительно недавно и представляет собой один из ячеистых видов бетона.

Читать еще:  Смесь для кладки печи из кирпича

В основе его лежит цементно-песчаная смесь с добавлением извести. В качестве разрыхлителя и пенообразователя выступает алюминиевая пудра. В результате получается легкий и достаточно прочный блок.

Деревянный рубанок для газобетона.

Инструмент для монтажа

Этот строительный материал укладывается на специальный клеевой раствор, он легко обрабатывается своими руками и, хотя для этого можно использовать традиционные инструменты, но имея специализированный инвентарь, скорость выполнения работ увеличивается в разы (читайте также статью «Смета на дом из газобетона – особенности проведения расчетных работ»).

Стандартный набор инструмента

  • Чтобы кладка была равномерной клеящий состав должен наноситься однородным тонким слоем. Для этого применяется ковш-кельма. Этот инструмент делается в виде емкости с ручкой, одинаковая толщина нанесения состава обеспечивается за счет зубчатого среза, с высотой зуба 3 – 5 мм. В зависимости от ширины блока выпускается несколько видов ковшей.
  • Резать блоки можно при помощи обычной ножовки, но ножовка по дереву очень быстро садится, поэтому для таких работ существует специальная ножовка, зубья которой имеют победитовые напайки. Серийная модель рассчитана на резку 25м³ материала. Также выпускаются подобные режущие цепи для электропил. Теоретически блок можно разрезать болгаркой с алмазным диском, но пыли будет много.
  • Блоки объемные и для обеспечения точной разметки и ровного разреза применяется специальный угольник. Можно конечно использовать стусло, но профессионалы, чаще всего, обходятся только угольником.

Резка блока ножовкой при помощи угольника.

  • Так как толщина клеевого состава минимальна, верхний срез кладки не должен иметь перепадов по высоте. Поэтому перед укладкой следующего ряда поверхность должна быть выровнена, для этого используется терка для газобетона, ее еще называют рубанок для газобетона.

Инструмент похож на большой штукатурный полутерок. Снизу, на плоскости он оборудован металлическими режущими элементами.

Схема гибкой связи.

  • В работе обязательно понадобиться штроборез, это режущий инструмент, который предназначен для вырезания в блоках канавок под гибкие связи для газобетона, закладку арматуры или монтаж электропроводки. При малых объемах можно обойтись ручной версией, профессионалы предпочитают использовать электрический штроборез с двумя алмазными дисками.

Каретка для клея.

  • Для нанесения больших объемов клея на длинные прямые участки стен может использоваться каретка для газобетона. Это приспособление можно назвать усовершенствованной версией кельмы. Инструмент относят к узкопрофессиональным и используют на больших стройках.
  • Также тяжело будет обойтись без резиновой киянки. Это не что иное, как резиновый молоток, с его помощью легче производить точную укладку блоков в ряду, не опасаясь их повредить.

Совет: профессиональным ковшом или кареткой, конечно, работать удобнее, но цена у них выше. Поэтому зачастую используется кельма для газобетона своими руками сделанная. Точнее работают набором из обычной строительной кельмы и широкого зубчатого шпателя.

На видео в этой статье показана работа кельмой сделанной своими руками.

Разговор об инструменте будет неполным, если не упомянуть о производстве. Общая технология производства материала не отличается большой сложностью.

Блоки можно делать как в заводских условиях на специальном оборудовании, так и дома своими руками. В профессиональном производстве для повышения качества используется автоклав, а в домашних условиях обходятся и без него.

Если описывать технологию в общих чертах, то изначально компоненты закладываются в смеситель для газобетона и тщательно перемешиваются. После этого смесь разливается в формы, где происходит первый этап набора прочности.

Далее сырые, но уже сформированные брикеты загружаются в автоклав. Автоклав представляет собой большую, герметично закрывающуюся камеру, в которой под давлением и при высокой температуре происходит закаливание газобетона.

После закрытия крышки, внутри агрегата создается давление в 0,5бар. Далее, постепенно в течение 2 часов давление доводится до уровня в 12бар, плюс температура повышается до 190ºС. Влага, из массива выпаривается и материал набирает проектную прочность.

Процесс понижения температуры и нормализации давления также длится около 2 часов. Блоки в среднем набирают проектную прочность в течение 12часов, это с учетом включения и выключения агрегата.

Но для придания материалу товарного вида еще необходимо его разрезать на стандартные блоки согласно ГОСТ. На производстве для этого используется резательный комплекс для газобетона.

Это отдельный станок, который согласно заданным параметрам разрезает затвердевший массив. После порезки, блоки можно использовать.

На видео в этой статье показано как работает резательный комплекс для газобетона.

Общая технология производства в домашних условиях напоминает вышеописанную. Но в виду того, что автоклав для газобетона своими руками изготовить практически невозможно, набор прочности происходит в естественных условиях. Конечно, качество таких блоков будет существенно ниже, но для домашнего, небольшого строительства вполне достаточно.

Формы для отливки.

Дорогостоящий смеситель для газобетона, при этом, заменяется стандартной бетономешалкой. Формы можно изготовить самостоятельно, но мы советуем приобрести готовый заводской вариант. Цена у таких форм доступная, плюс четко выдержаны все размеры.

Совет: не пытайтесь перемешать раствор собственноручно. От уровня смешивания напрямую зависит качество и по опыту можно сказать, что вручную хорошо размешать невозможно.

При изготовлении своими руками, резательный комплекс для газобетона заменяется обычной стальной струной. После загрузки раствора в формы и первичного набора прочности, натянутой струной убираются излишки.

На видео в этой статье показаны некоторые приемы работы с газобетоном.

Мы перечислили лишь основные инструменты, без которых обойтись трудно. Но кроме них используется еще ряд вспомогательных, так например, для монтажа розеток и выключателей используются круглые коронки на электродрель из тугоплавких металлов, плюс на профессиональном производстве применяется множество дополнительных агрегатов (см.также статью «Дома из газобетона: особенности материала, стоимость, порядок проведения строительства»).

Особенности производства автоклавного и неавтоклавного газобетона

Газобетон – тип ячеистого бетона, отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Оборудование для производства газобетона

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

  1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
  2. заливка смеси, созревание;
  3. резка массива, распределение и накопление;
  4. автоклавная обработка;
  5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается несколько видов газобетона по составу и по свойствам. Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

  • Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
  • Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
  • Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
  • В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
  • Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

В отличие от пенобетона, пористость которого обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

  • Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
  • Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

  • С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
  • С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
  • Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
  • Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.
Читать еще:  Сколько цемента на 1 м3 кладки кирпича

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: состава, плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался портландцемент, может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с газосиликатными блоками этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

  • Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
  • Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
  • Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Далее поговорим про цены на оборудование для производства газобетона.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

  • Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
  • Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
  • Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

  • С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, известь, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.
  • Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
  • В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
  • При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

  • Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
  • После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Легкие Бетоны

Лайт Бетон.ру — выбери свой строительный материал

Инструкция по производству газобетона

Технологическая справка о производстве газобетона.

В последней четверти прошлого столетия наибольшее распространение получил один вид ячеистого бетона — автоклавный газобетон. Производство этого материала требовало значительных энергетических и материальных затрат.

Основным его ингредиентом был кварцевый песок, размалываемый почти до тонкости цемента в гигантских энергоемких шаровых мельницах. Обработку отформованных изделий производили в громадных, тяжелых и дорогих автоклавах диаметром до 3,6 м и длиной в несколько десятков метров. Завод должен был иметь специальную котельную, обеспечивающую давление пара 8-12 атм, соответственно росла температура пара — источник и энергозатрат, и теплопотерь. На все это закрывали глаза, пока не грянул энергетический кризис. Вдруг оказалось, что энергия имеет цену и немалую.

При неавтоклавном производстве смесь для получения газобетона оставляют твердеть в обычных условиях. Это относительно дешевый способ получения строительного материала: минимальны затраты электроэнергии, нет необходимости применять специальное оборудование. Несомненно, при существенном росте цен на энергоносители, повышении доли транспортных расходов в себестоимости продукции, этот вид производства заслуживает внимания, в особенности при проектировании и строительстве малоэтажных домов.

Неавтоклавный (пропаренный) ячеистый бетон был известен раньше автоклавного, но такого широкого распространения не получил, оставаясь продукцией мелких предприятий, принадлежащих строительным организациям, небольшим акционерным обществам или частным лицам. В чем же причины его второстепенности?

Во-первых, неавтоклавный ячеистый бетон требует повышенного (в 2-4 раза) расхода цемента; во-вторых, его характерные показатели существенно уступают показателям автоклавного бетона; в-третьих, товарный вид неавтоклавного бетона явно уступает автоклавному главным образом из-за своего серого цвета.

Для улучшения свойств неавтоклавного газобетона в смесь вводят различные модифицирующие добавки, такие как двуводный гипс, микрокремнезем, ускорители твердения и т.д. Основным направлением разработок становится приближение прочностных свойств к автоклавному газобетону. Наиболее перспективными в этом отношении являются дисперсно-армирующие волокна как искусственного (полимерное волокно различного состава, стекловолокно и др.), так и природного происхождения (асбестовое, базальтовое волокно). Качественный влажностный режим по уходу за газобетоном во время его интенсивного твердения также существенно улучшает его прочностные свойства.

Ячеистый бетон — трехфазная система, в которой твердая фаза обеспечивает каркас и прочность материала, газовая фаза обеспечивает его физические свойства, жидкая фаза, присутствующая в капиллярно-пористом теле, оказывает определенное влияние на физико-технические свойства.

Зная влияние каждого из сырьевых компонентов и их совокупное влияние на свойства ячеистого бетона, можно целенаправленно управлять ими на всех стадиях технологического процесса производства ячеистобетонных изделий.

Читать еще:  Толщина штукатурки по газобетону

Исходя из того, что твердая фаза должна обеспечивать, прежде всего, требуемую прочность, технологический процесс должен быть направлен на создание наиболее прочного межпорового пространства. Это обеспечивается свойствами исходного сырья, которые зависят как от собственно химического и минералогического состава, так и от качества подготовки исходных компонентов.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона следует применять следующие материалы:

известь негашеная кальциевая.

тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд; зола от сжигания бурых и каменных углей. Газообразователи алюминиевая паста;

пластифицирующие добавки, регулирующие процессы газообразования и загустения.

Основные требования к сырьевым материалам.

Сырьевые материалы, применяемые для изготовления изделий из ячеистого бетона, должны удовлетворять определенным требованиям. Пригодность тех или иных сырьевых материалов для данных условий производства определяется на основе технологических испытаний.

— Портландцемент марок М400-500, без активных минеральных добавок. С содержанием трехкальциевого силиката не менее 50% и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2 ч, а конец схватывания — не позднее 4 часов после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть не менее 3000 см 2 /г. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-76 (изм. ГОСТ 10178-85).

— Известь молотая негашеная кальциевая удовлетворяющую требованиям ГОСТ 9179, а также дополнительным требованиям: содержание активных CaO+MgO более 70%, в том числе MgO — не более 1,5%; количество пережога — менее 2%; скорость гашения 5­15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500-6000 см /г, определенная по прибору ИСХ.

— Кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736, с содержанием SiO2 (общий) не менее 90% или кварца не менее 75%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита, щелочей (в пересчете на Na2O) — не более 2,7%, слюды — не более 0,5%.

— Тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие SiO2 не менее 60%, железистых минералов не более 20%, сернистых соединений в пересчете на SO3 не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na2O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%.

— Кислая зола от сжигания бурых и каменных углей, уловленная в электрофильтрах. Содержание кварца (SiO2) — не менее 45%; CaO — не более 10%; сернистых и сернокислых соединений (в пересчете на SO3) — не более 2%; содержание остатков несгоревшего топлива: для каменных углей — не более 7%; для бурых углей — не более 5%. Удельная поверхность — не менее 2500 см /г.

— В качестве газообразователя применяется водная суспензия алюминиевой пасты «Газобетолайт», которую получают путем разведения в воде алюминиевой пасты в соотношении вода:алюминиевая паста = 10:1. Паста «Газобетолайт» удовлетворяет требованиям СТО75754739-002-2012.

— Химические добавки, применяемые для регулирования процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также для ее пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный — ГОСТ 4013, поташ — ГОСТ 3252, сода кальцинированная — ГОСТ 5100, триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло — ГОСТ 13078, гидроксид натрия — ГОСТ 2263.

Расход химических добавок должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.

Вода, применяемая для приготовления бетонной смеси, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732. В воде, используемой для приготовления бетона, должны отсутствовать примеси масел, кислот, сильных щелочей, органических веществ и производственных отходов. Удовлетворительной считается вода питьевого качества или вода из бытового водопровода. Вода обеспечивает гидратацию (схватывание) цемента. Любые примеси в воде могут значительно снизить прочность бетона и вызвать нежелательное преждевременное или замедленное схватывание цемента. Кроме того, загрязненная вода может привести к образованию пятен на поверхности готового изделия. Температура воды не должна быть ниже 15 о С, поскольку снижение температуры ведет к увеличению времени схватывания бетона.

Участок по производству неавтоклавного газобетона должен иметь следующее технологическое оборудование и рабочие площадки:

— площадь для установки форм;

— бункер для цемента;

— бункер для песка;

— емкость для воды;

— миксер, для приготовления газобетонной смеси;

— резательный комплекс (для резательной технологии);

— склад для хранения готовой продукции.

Работы на производственном участке необходимо проводить при температуре окружающей среды не ниже +5 о С. Нормальными условиями проведения работ считается температура 20±2 о С.

Газобетонная смесь готовится в следующей последовательности. В смесь дозируется заданное количество воды и начинает непрерывно перемешиваться. Далее в смеситель с водой последовательно дозируется кремнеземистый компонент, вяжущее, химические добавки и в последнюю очередь алюминиевая суспензия, которую получают путем разведения в воде алюминиевой пасты в соотношении вода:алюминий = 10:1 (непрерывно перемешивая после разведения). Каждый добавляемый компонент смеси интенсивно перемешивался после введения в газобетонную смесь в течение 30 секунд.

Приготовленная газобетонная смесь заливается в формы, в которых в процессе поризации смеси происходит формование изделий. Заливка смеси производится в предварительно смазанные формы. Время набора распалубочной прочности зависит от многих факторов (конкретного состава, марки цемента, температуры и т.д.) и колеблется от 4 до 8 часов. Для обеспечения высоких прочностных характеристик материала очень важно в момент набора прочности обеспечить жесткий температурный режим. В зависимости от используемых материалов необходимо поддержать температуру 40-50 о С на участке до разреза массива (4-8 часов) и 60-90 о С на участке после разрезки массива, при относительной влажности 90% (до 16 часов). По истечении набора прочности массив захватывается специальным позиционным транспортером и поступает на резку. Форма очищается, собирается, смазывается, и снова подается на заливку. На первом этапе резки с массива срезается горбушка. На втором и третьем этапе происходит поперечная и продольная разрезка массива.

Готовые блоки укладываются на деревянные поддоны, стягиваются стрейч- пленкой и при помощи погрузчика подаются на складскую площадку или складское помещение.

Для повышения качества и улучшения свойств неавтоклавного газобетона, в смесь вводятся такие компоненты, как: гидроксид натрия, волокнистые добавки и гипс.

Гидроксид натрия в составе газобетонной смеси выступает в качестве интенсификатора процесса поризации смеси за счет более активного взаимодействия с алюминиевой пудрой с образованием гидроалюмината натрия. Данное соединение образуется непосредственно в смеси в гелеобразной форме и со временем кристаллизуется в виде гексагональных кристаллов слоистой структуры в составе межпоровых перегородок. При кристаллизации гидроалюминат натрия связывает шесть молей воды и за счет этого количество свободной воды в газобетоне быстро уменьшается, а после окончания процесса газовыделения происходит быстрое схватывание смеси, в результате чего распалубочная прочность газобетона достигается за более короткое время по сравнению с прототипом. Переход гидроалюмината натрия из гелеобразного состояния в кристаллическое непосредственно в межпоровой перегородке способствует увеличению прочности как перегородки, так и всего изделия.

В присутствии гипса гидроксид натрия взаимодействует с ним с частичным образованием сульфата натрия, который является ускорителем процессов гидратации и твердения цемента. Кроме этого, двуводный гипс, находясь в коллоидном состоянии, реагирует с образовавшимся гидроалюминатом натрия в гелеобразной форме, в результате чего образуется натрийсодержащий гидросульфоалюминат кальция, структура которого подобна моногидросульфоалюминату кальция. Образование данного соединения позволяет сформировать более плотную и прочную межпоровую перегородку. За счет образования всех вышеуказанных соединений интенсифицируются процессы гидратации цемента, скорость гидратации цемента увеличивается в 1,2-1,4 раза, что способствует увеличению прочности газобетона. Гипсовая суспензия готовится в соотношении гипс:вода = 1:10. Для предотвращения схватывания гипсовую суспензию необходимо перемешивать.

Введение в газобетонную смесь полимерного дисперсно-армирующего волокна позволяет стабилизировать процесс поризации смеси за счет равномерного распределения волокна по всему объему смеси при образовании газовой фазы. Это волокно размещается в образующихся межпоровых перегородках и создает пространственный сетчатый каркас, не позволяющий смеси осесть в процессе вспучивания. Кроме того, полимерные волокна, располагаясь в межпоровых перегородках, армируют их также за счет образования пространственной армирующей сетки и тем самым повышают прочность всего затвердевшего массива газобетона. При этом дисперсное волокно выполняет роль центров перекристаллизации первичных продуктов гидратации цемента.

Удельные нормы расхода материалов на 1м 3 .

Ссылка на основную публикацию
"
×
×
"
Adblock
detector