""

Содержание

Технология изготовления бетонных блоков

Строительные блоки. Технология производства блоков

Процесс производства строительных блоков на вибростанках Вибромастер можно представить в виде следующей технологической схемы:

Таким образом, производство строительных блоков включает в себя следующие технологические этапы:

Приготовление жесткой бетонной смеси из цемента, заполнителя и воды

Раствор лучше всего готовить в бетономешалке принудительного типа (т.е. со смешивающими лопастями).

Из предлагаемого нами ассортимента это модели смесителей Вибромастер РП-200 и Вибромастер СБ-80. Бетономешалки гравитационного типа («груши») использовать можно, но получить при этом качественное смешивание не получится.
Смешивать также можно и вручную, лопатой в любой емкости. При этом для приготовления жесткой смеси потребуется значительные физические усилия. Крайне мала будет и производительность такого перемешивания.

В зависимости от использованного заполнителя (керамзит, опилки, шлак, песок) получаем соответственно раствор будущего керамзитобетона, опилкобетона, шлакобетона, пескобетона.

Цикл вибропрессования

Цикл вибропрессования, состоит из следующих этапов:

  • Загрузка раствора в форму станка (производится вручную)
  • Уплотнение в форме с помощью вибрации и прижима (пуансона).
    Уплотнение в форме под действием вибратора занимает обычно 20-30 секунд. Это время и качество уплотнения зависит только от вибратора. На станках «Вибромастер» мы применяем только настоящие сертифицированные вибраторы с большой возмущающей силой. Поэтому качество шлакоблоков и скорость производства гарантируется.
  • Выемка блока из формы происходит сразу же после уплотнения. Блок остается либо на поддоне, либо прямо на земле (в зависимости от конструкции станка). Жесткий раствор и качественное уплотнение позволяют полученному блоку не рассыпаться и держать форму «самостоятельно» и «не поплыть» во время высыхания. Блок на поддоне можно сразу же перенести на стеллаж для дальнейшей сушки и набора прочности. Некоторые модели вибростанков «Вибромастер» предусматривают распалубку формы непосредственно на месте сушки.

В итоге получаем отформованный стеновой строительный блок. Опять же, в зависимости от состава это может быть:

  • керамзитобетонный блок,
  • арболитовый блок,
  • шлакоблок,
  • пескоблок.

Необходимый набор прочности

Набор первоначальной прочности (достаточный для складирования) происходит при естественной температуре от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок — ускорителей твердения – ХК, релаксола и других). Это время в данном случае зависит только от свойств цемента и температуры окружающего воздуха.

При использовании указанных ускорителей твердения это время может быть уменьшено до 5-8 часов (в зависимости от дозировки ускорителя).

Очень желательно в первые дни набора прочности предохранять блоки от пересыхания. Для этого достаточно накрывать их пэ пленкой. Также можно время от времени поливать блоки водой.

Набор отпускной прочности (согласно ГОСТ — не менее 50% от расчетной окончательной) происходит при положительной температуре примерно в течение недели. После этого периода блоки уже можно продавать потребителю и использовать на стройплощадке.

Набор 100%-ой прочности протекает в течение 28 суток при положительной температуре.

Технология производства блоков в виде печатной брошюры бесплатно прилагается к любому из станков «Вибромастер». В «Технологии производства строительных блоков» (ее объем — свыше ста страниц текстовой и графической информации) приведены все возможные составы формовочной смеси (в т.ч. и бесцементные, на основе природных вяжущих веществ — извести, гипса, магнезии и их смесей) для изготовления шлакоблоков, керамзитобетонных блоков, арболитовых блоков, пескоблоков, саманных камней из грунтобетона, а также для всех других видов блоков. Используя приведенные в технологии методики, Вы также сможете самостоятельно рассчитать составы смесей с использованием имеющихся в Вашем распоряжении местных заполнителей. Фактически — это целый справочник по всем основным вопросам производства строительных блоков. Отдельно от оборудования он не предоставляется и не продается.

Помимо технологии производства к установкам прилагается подробная инструкция по работе с ними. Для работы на установках не требуется специального обучения и каких-то особенных навыков работы. Будет достаточно внимательно ознакомиться с технологией производства и инструкцией.

Вы также можете посмотреть следующие разделы

Изготовление бетонных блоков: материалы, оборудование и технология самостоятельного производства

Зачастую для частного и коммерческого строительства используются бетонные блоки. Самой популярной разновидностью этого искусственного камня является газобетон, или другими словами автоклавный пористый бетон. Он обладает непревзойденными энергосберегающими и теплоизолирующими свойствами, небольшим весом и прост в обработке. Кроме того, его легко можно сделать своими руками.

Технология изготовления газобетонных блоков для индивидуальных нужд и в промышленных масштабах и будет темой сегодняшней статьи.

Блоки из газобетона – один из лучших строительных материалов

Подготовительный этап

Материалы для производства

Применение блоков из газобетона в строительстве обладает множеством преимуществ.

  • один 30-киллограммовый блок может заменить собой одновременно около 30 кирпичей, что сказывается на времени возведения здания;
  • небольшой вес пористого бетона позволяет строить частные домостроения без использования кранов и другой спецтехники;
  • автоклавные газовые блоки легко поддаются обработке с помощью обычных слесарных инструментов.

Простота процесса производства дает возможность изготавливать необходимое количество этого строительного камня непосредственно на строительной площадке либо рядом с ней.

Нужна лишь инструкция, описывающая весь процесс, и сырье:

Обратите внимание!
Для получения пористой структуры газобетона применяется суспензия алюминиевой пудры.
Это активное вещество, которое может причинить вред здоровью человека.
Не забывайте использовать защитные приспособления.

Алюминиевый порошок для производства газобетона

Устройства и механизмы

Еще не так давно сложность технологии не позволяла изготавливать различные бетонные блоки в домашних условиях, без использования специализированных производственных линий. В настоящее время ситуация кардинально изменилась. Существует оборудование для: для изготовления газобетонных блоков, для шлакоблоков, для кирпичей и так далее.

Современная установка представляет собой устройство, величиной не более стандартной бетономешалки, цена которого делает его весьма доступным для большинства доморощенных строителей. К ней нужно будет докупить лишь специальные формы выбранной вами конфигурации. (См. также статью Бетонирование фундамента: особенности.)

В случае когда газобетон производится не для собственных нужд, а с целью последующей реализации, имеет смысл обратить внимание на другое оборудование:

  • полуавтоматические производственные линии, выпускающие 2-4 кубометра готовой продукции в сутки – хороши для индивидуального предпринимательства или средних предприятий;
  • автоматические производственные комплексы, позволяющие производить до 100 кубометров газобетонных блоков за 24 часа – подходит для крупного предприятия, занимающегося производством строительных материалов.

Цех по производству газобетонных блоков

Производственный процесс

Основная часть технологического процесса

Изготовление газобетонных блоков начинается со смешивания исходного сырья. Учитывая, что этот строительный материал имеет пористую структуру и малый вес, из небольшого объема песка, цемента и извести получается достаточно большое количество готовых элементов.

Читать еще:  Сколько отступать от забора при строительстве гаража

Дальнейший процесс для удобства изложения разобьем на несколько этапов:

  1. Известь, вода, цемент и кварцевый песок засыпаются в бетономешалку, где тщательно перемешиваются. По истечении 5-10 минут туда же добавляется небольшое количество алюминиевой пудры, растворенной в воде. Это вещество, вступив в химическую реакцию с известью, способствует выделению водорода. Именно этот газ образует в блоке поры размерами от 1 до 2 мм, которые занимают весь объем газобетона.
  2. Непосредственно после добавления алюминиевой суспензии смесь выливается в специальные формы, где она вспучивается, увеличиваясь в объеме в несколько раз.
  3. Чтобы поры равномерно распределялись, а газобетон быстрее застывал, формы помещают на специальный стол или площадку, где будущий газобетон подвергается длительным вибрационным нагрузкам.
  4. На последнем этапе с помощью металлических струн с верхней кромки готовых изделий срезаются неровности, а блоки калибруют до нужного размера.

Совет!
Для того чтобы быстро разрезать и откалибровать газобетон, можно использовать специальные фрезерные станки.

Автоклавная обработка

Оборудование для изготовления газобетонных блоков включает в себя и автоклавные камеры. В них затвердевшие заготовки подвергаются 12-часовой обработке паром при температуре 190 градусов Цельсия и давлении в 12 кгс/кв. см.

После этой процедуры газобетон приобретает большую прочность и однородную структуру, а также дает минимальную усадку после окончания строительства.

Он может быть использован в качестве:

  • теплоизолятора;
  • звукоизолятора;
  • материала для несущих стен.

Кстати, великолепные энергосберегающие качества газобетона, обладающего отличным коэффициентом теплопроводности, позволяет строить дома из блоков толщиной до 400 мм без использования дополнительных материалов, сохраняющих тепло (минеральной ваты, пенопропилена, пенопласта).

Фото автоклава для газобетона

Неавтоклавный метод

При изготовлении газобетона его не обязательно подвергать автоклавной обработке. Но такой материал будет менее прочен и обладает худшими характеристиками.

Как сделать станок для производства блоков?

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

  • увеличенными габаритами;
  • уменьшенным весом;
  • используемым наполнителем;
  • технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

  • керамзита;
  • опилок;
  • шлаков;
  • кирпичного боя;
  • отсева.

Блоки из керамзита

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

  • керамзитобетонные блоки;
  • арболитовые изделия;
  • пенобетонные стройматериалы;
  • газобетонную продукцию;
  • шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

  • шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
  • отсев из гранита и щебенки;
  • кирпичные отходы;
  • речной щебень;
  • частицы керамзита.

Кирпичные отходы одна из составляющих для шлакобетонных блоков

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

  • по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
  • в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

  • повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
  • увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
  • стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
  • уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

  • ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
  • пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
  • растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

  • простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
  • модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Порядок действий:

  • Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
  • Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
  • Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
  • Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
  • Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

  • вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
  • подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.
Читать еще:  Погреб из газобетона своими руками

Модернизированный станок для производства строительных блоков

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

  • стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
  • металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
  • электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
  • аппарат для электрической сварки с электродами;
  • болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
  • слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Чертёж станка для шлакоблока

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

  • Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
  • Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
  • Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
  • Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
  • Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
  • Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
  • Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
  • Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
  • Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
  • Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
  • Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше;
  • отсев или мелкий щебень;
  • шлак или золу от сгорания угля;
  • просеянный песок;
  • воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

  • перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
  • смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Портландцемент с маркировкой М400

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

  • Установите оборудование на ровной площадке.
  • Подключите электрическое питание.
  • Приготовьте шлакоблочный раствор.
  • Залейте подготовленную смесь в форму.
  • Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
  • Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
  • Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Производство керамзитобетонных блоков — Материалы, стоимость, оборудование

Керамзитобетонные блоки являются довольно популярным строительным материалом и сопоставимы по своим качествам с бетонными блоками. Разница между этими строительными материалами заключается в применении керамзита вместо щебня в бетонных блоках. Керамзитобетонные блоки применяются для возведения стен малоэтажных строений. Популярности этого материала способствуют такие его качества, как приемлемая прочность и небольшой вес блока, а также простая технология изготовления, позволяющая производить блоки в домашних условиях. Кроме того, для изготовления керамзитобетонных блоков не требуется специфическое и дорогое оборудование.

В качестве обоснования выбора керамзитобетонных блоков для строительства можно привести следующие аргументы:

  • Кладка из керамзитобетонных блоков занимает меньше времени, чем кирпичная за счёт большего размера блока при относительно небольшом весе;
  • На кладку из керамзитобетонных блоков требуется меньше цементного раствора, чем на кирпичную кладку;
  • Блоки имеют высокую теплоизоляционную способность за счёт низкой теплопроводности;
  • Для изготовления самих блоков используется несложная и доступная технология.

Использование керамзитобетонных блоков при строительстве не наносит вреда окружающей среде.

Сырье и рецептура

Сырьём для изготовления керамзитобетонных блоков являются следующие материалы:

  • Вода, очищенная от примесей;
  • Песок различных способов добывания – карьерный или речной (более чистый);
  • Цемент марок М400 или М500 для придания прочности блоку;
  • Керамзит (обожжённая глина) мелких фракций.

Для придания смеси необходимых специальных свойств применяются добавки, такие как:

  • Омыленная смола деревьев, которая предназначена для улучшения морозостойкости блоков;
  • Лигносульфонат технический, который представляет собой связующий материал и улучшает пластичность изделия (при небольших объёмах производства в качестве пластификатора можно использовать стиральный порошок в пропорции 1 чайная ложка порошка на ведро воды).

Оборудование

Для изготовления керамзитобетонных блоков используется следующее оборудование:

Данное оборудование предназначено для смешения нескольких сыпучих компонентов с целью получения однородной массы рабочей смеси.

2. Вибрационный станок или вибрационный стол с вмонтированным вибропрессом.

Данное оборудование предназначено за уплотнения рабочей смеси в формах за счёт вибрации. Существует несколько разновидностей такого оборудования:

  • Вибрационные станки для ручного использования (имеют небольшие габариты и, в основном, применяются при небольших объёмах производства в домашних хозяйствах);
  • Вибрационные станки, оснащённые механизацией для снятия с корпуса всех форм блоков;
  • Вибрационные столы, у которых в основу стола встроены вибраторы;
  • Вибрационные прессы (применяются на крупных производствах).

3. Дробильная машина.

Данное оборудование предназначено для дробления керамзита на мелкие фракции.

Технология производства

Производство керамзитобетонных блоков необходимо осуществлять в помещениях, которые оборудованы вентиляционной системой или которые имеют хорошую естественную вентиляцию. Также необходимо подготовить площадку, на которой будет производиться сушка изготовленных блоков, равно как и место для складирования готовой продукции.

Технологические этапы производства керамзитобетонных блоков таковы:

1. Подготовка и проверка работоспособности оборудования.

2. Приготовление рабочей смеси для производства блоков.

Смесь приготавливается из указанных в разделе «Сырьё и рецептура» материалов в следующих пропорциях:

  • Керамзит измельчённый – шесть весовых частей;
  • Цемент – одна весовая часть;
  • Песок – три весовых части;
  • Вода – одна весовая часть.
Читать еще:  Садовые фигуры из бетона

Пропорции могут изменяться в зависимости от свойств блоков, которые необходимо получить, например, увеличение доли цемента повышает прочность блоков, но при этом увеличивается и вес. При увеличении весовой доли керамзита блоки будут лучше удерживать тепло, но будут менее прочными.

Последовательность приготовления смеси в бетономешалке (время перемешивания составляет до 5 минут):

  • Заполнение водой в необходимой пропорции;
  • Загрузка измельчённого керамзита и перемешивание (керамзит должен впитать воду);
  • Загрузка цемента и перемешивание;
  • Загрузка песка и перемешивание смеси до состояния однородной массы.

3. Формирование блоков.

Для формовки применяется вибростол или вибростанок. На специальную пластину внутри стола насыпается подготовленная рабочая смесь. Вибрация уплотняет смесь и одновременно ликвидирует пустоты, которые образовались в процессе подготовке смеси. После уплотнения смеси её заливают в формы для блоков, предварительно удалив все излишки смеси с поверхности формы.

Этот этап является завершающим в процессе производства. При наличии специальных сушильных камер, полученные блоки пропариваются в них при температуре более 100 градусов. Такая пропарка значительно ускоряет процесс упрочнения блоков (за сутки блоки получают около половины всей прочности) и ускоряет сроки набора продукцией полной готовности к использованию.

Если такие камеры отсутствуют, то после заливки смеси в формы они должны быть перемещены на площадку для сушки. В формах смесь должна затвердевать не менее 1-2 суток, затем формы разбирают, а блоки оставляют на открытых площадках на срок не менее 4х недель. За это время смесь застывает и приобретает свои основные качества строительного материала. На открытых площадках необходимо оградить блоки от попадания на них мусора и различных погодных осадков. После выдержки продукта на протяжении установленного срока, изготовленные блоки готовы к применению в строительстве.

Для удобства перемещения или доставки блоков их складируют на европоддоны и укрывают полиэтиленовой плёнкой для защиты от воздействия неблагоприятных погодных факторов. Запакованные таким образом блоки можно перевозить любыми видами транспорта, а также с такой упаковкой их довольно удобно разгружать. Способы разгрузки не должны нарушать целостность изделий. Длительное хранение блоков должно производиться в помещениях с низкой влажностью. Если блоки хранятся на открытой площадке, то необходимо ограничить воздействие влаги, т.е. нужно накрыть их брезентом (по возможности) или разместить под навесом.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Из сочетания песка, керамзита и цементной основы в определённых пропорциях научились получать новый строительный материал — керамзитобетон. Выпускается он в виде высокопрочных блочных элементов, предназначенных для возведения частных домов и других объектов. Технология, по которой осуществляется производство керамзитобетонных блоков, позволяет получить монолитные изделия или щелевые (с внутренними пустотами). Это обуславливает широкую сферу их применения.

Технология изготовления

Строительство из керамзитоблоков считается более выгодным и экономически целесообразным, по сравнению с использованием кирпичей. Кроме того, на кладку уходит гораздо меньше времени и расходных материалов, а возведенные стены характеризуются очень низкой теплопроводностью. Производство керамзитоблоков состоит из нескольких последовательных этапов:

  • подготовка рабочего оборудования (выбор и покупка вибростанка, специальной бетономешалки);
  • подготовка помещений и рабочих площадей (в помещении должна быть отличная вентиляция, а для последующей просушки готовых изделий потребуется открытое уличное пространство);
  • закупка расходных материалов и компонентов для смеси;
  • смешивание всех составляющих;
  • формовочный процесс;
  • сушка до полного затвердения (при оптимальных условиях занимает около 28 суток).
  • Вибростанки, необходимые для изготовления керамзитоблоков, считаются сложным оборудованием, но его можно быстро освоить и начинающему мастеру. На станке фиксируется блок-форма, принимающая на себя вибрацию. В механизм также вмонтирован вибропресс, необходимый для создания блочных элементов.

    Готовый раствор заливается в специальное углубление в оборудовании. За счет вибрации в растворе ликвидируются образующиеся пустоты, что способствует повышению плотности и прочности керамзитоблока. Однородную и уплотнённую смесь можно подавать на формовку, убирая с поверхности все излишки раствора для получения идеально ровной поверхности изделий.

    По окончании заливки блоки оставляют как минимум на 2 суток, а после этого убирают формы и оставляют на открытом воздухе до полного высыхания. Это последний этап технологии производства керамзитобетонных блоков, по завершении которого можно приступать к возведению запланированного объекта, убирать материал на хранение в специальные склады или транспортировать на стройплощадки.

    Компоненты для смеси

    В процессе изготовления керамзитоблоков используются как основные составляющие, так и дополнительные компоненты, улучшающие эксплуатационные характеристики готового строительного материала. В основной состав входят:

    • 1 часть цемента;
    • 3 части песка;
    • 6 частей измельчённого керамзита;
    • 1 часть воды.

    Все составляющие смешиваются до однородной массы в бетономешалке. Процесс может занять от 2 до 5 минут, пока получится правильная консистенция. Чтобы повысить уровень морозостойкости керамзитоблоков, в раствор добавляется омыленная древесная смола. Для большей вязкости в состав смеси вводят лигносульфонаты. При производстве керамзитных блоков в домашних условиях мастера используют обычный порошок для стирки (из расчёта 1 чайная ложка на 1 ведро воды). Это позволяет улучшить пластичность стройматериала.

    Эксплуатационные характеристики

    По сравнению с другими строительными материалами, керамзитобетон отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками и рядом преимуществ. Поэтому удалось наладить не только его серийное производство в промышленных объёмах, но и процесс изготовления в домашних условиях, с использованием простейшего оборудования.

    Основными преимуществами керамзитоблоков выступают:

    • высокая прочность — возводимые конструкции получаются надёжными, долговечными;
    • малый вес — при высокой прочности объекты получаются не оказывающими большого давления на основание фундамента;
    • теплоизоляция — благодаря низкой теплопроводности материал сохраняет тепло внутри помещений, что позволяет сократить затраты на обогрев помещений в холодное время года;
    • отсутствие гниения — материал очень устойчив перед вредными микроорганизмами и плесенью, не подвержен процессам гниения из-за высокого уровня сырости;
    • экологическая чистота — керамзитобетон не вреден и не опасен для человека окружающей среды, он не выделяет в атмосферу и в грунт никаких загрязняющих веществ.

    Ввиду своих эксплуатационных характеристик и свойств, блоки стали популярным материалом при возведении объектов как жилого, так и промышленно-хозяйственного назначения. Привлекает и невысокая себестоимость изготовления, позволяющая ощутить существенную экономию при составлении сметы на строительство. Например, для укладки блоков керамзитобетона потребуется вдвое меньше цементного раствора, чем для кирпичной кладки. При этом сама скорость рабочего процесса возрастает в 3,5 раза.

    Транспортировка и условия хранения

    Для транспортировки и доставки блоков на строительные площадки требуются специальные европоддоны, которые предотвращают порчу материала. Керамзитобетонные изделия доставляют на место назначения укрытыми полиэтиленовой плёнкой. При необходимости длительного хранения для стройматериала потребуется специально отведенное место с хорошей вентиляцией и отсутствием сырости. На открытом воздухе можно складировать блоки на специально предназначенных поддонах с брезентовым навесом. Очень важно не допустить попадания влаги на блоки, чтобы их качество не снизилось в процессе хранения.

    Процесс производства и современное оборудование позволяют получать как пустотелые изделия, так и монолитные. Последние, в силу более высокой прочности, предназначены для укладки фундамента конструкций. Элементы с пустотами используются для стеновой кладки.

    Ссылка на основную публикацию
    "
    ×
    ×
    "
    Adblock
    detector