""

Контроль качества бетона на стройплощадке

Проблемы применения ГОСТ 7473-2010 при строительном контроле на строительной площадке

Мингазова Алина Альбертовна
Студент СПбГАСУ
Россия, г. Санкт-Петербург
E-mail: uotu12@gmail.com

Научный руководитель: Ковалева Анна Юрьевна
к.т.н., доцент
Кафедра ТСМиМ СПбГАСУ
Россия, г. Санкт-Петербург

В настоящее время современное строительство не обходиться без использования такого материала как бетон. Бетон — это искусственный строительный композит, состоящий из смеси цементного вяжущего, заполнителей, различных видов модификаторов, в виде химических и минеральных добавок и воды.

Бетон применяется в качестве основного строительного материала при возведении жилых и промышленных объектов, мостов и транспортных развязок. Бетон — уникальный строительный материал, который, благодаря разнообразию своих свойств, позволяет воплощать в реальность даже самые смелые архитектурные решения. С каждым годом возможности использования бетона всё более расширяются. На сегодняшний день бетон является самым незаменимым материалом в строительстве.

Только при использовании качественной смеси можно дать гарантию отсутствия возникновения различных непредвиденных ситуаций и долговечности конструкции. Для этого необходимо осуществлять строительный контроль бетонной смеси и бетона не только на заводе-изготовителе, но и на строительной площадке.

Строительный контроль — это процедура в процессе строительства, реконструкции, капитального ремонта объектов капитального строительства в целях проверки соответствия выполняемых работ проектной документации, требованиям технических регламентов, результатам инженерных изысканий, требованиям градостроительного плана земельного участка, включающая проведение измерений экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик технологических процессов, применяемых строительных материалов, объектов капитального строительства или их частей, а также учет выполнения работ, итоговую проверку выполненных работ и подготовку заключения о соответствии.[1] В соответствии со статьей 53 Градостроительного кодекса Российской Федерации строительный контроль проводиться лицом, осуществляющим строительство, но также он может проводиться застройщиком, техническим заказчиком, лицом, ответственным за эксплуатацию здания, сооружения, или региональным оператором либо привлекаемыми ими на основании договора индивидуальным предпринимателем или юридическим лицом.[2]

Строительный контроль при выполнении бетонных работ достаточно обширен и включает в себя контроль на подготовительном этапе, контроль при бетонировании, выдерживания бетона и распалубливании конструкции, приемке бетонных конструкций или части сооружения. [3] На подготовительном этапе контролируют качество применяемых материалов для приготовления бетонной смеси, подготовленности бетоносмесительного, транспортного и вспомогательного оборудования, правильность подбора состава бетонной смеси и назначение ее подвижности, а также результаты испытаний контрольных образцов при подборе состава смеси.

Однако хотелось бы уделить особое внимание строительному контролю, осуществляемому при приемке бетонной смеси на строительной площадке. В настоящее время основной нормативный документ, регламентирующий порядок приема и входного контроля бетонной смеси является ГОСТ 7473-2010. Стандарт содержит требования к технологическим характеристикам бетонных смесей, процедурам контроля их приготовления, оценке соответствия показателей их качества. ГОСТ не разделяет требования и методики испытаний для завода-изготовителя и строительной площадки. Кроме того, не учитывается трудоемкость или невозможность проведения некоторых испытаний непосредственно в месте заливки смеси. Таким образом, на строительной площадке в большинстве случаев определяют температуру, удобоукладываемость и объем вовлеченного воздуха бетонной смесью.

Популярным способом определения удобоукладываемости подвижных бетонных смесей является осадка конуса с помощью конуса Абрамса, он же конуса КА или стандартный конус. Данный метод, известный как «concrete slump test», нормирован в России требованиями ГОСТ 10181-2014 пункт 4.2. и соответствует европейскому стандарту EN 12350-2:2009 Testing fresh concrete — Part 2: Slump test (Испытание свежеприготовленной бетонной смеси. Часть 2. Определение осадки конуса) по общим требованиям к методу определения осадки конуса. Популярность метода обусловлена его простотой и возможностью применения его при строительстве различных объектов.

Подвижность смеси является изменчивой характеристикой, так как с течением времени происходит схватывание компонентов раствора. Подвижность — это способность свежеизготовленной бетонной смеси растекаться под своим собственным весом.

Конус Абрамса представляется собой конус из нержавеющей стали, с двумя опорами и ручками, диаметр верхнего отверстия 10 сантиметров, нижнего — 20, высота конуса 30 сантиметров. Измерение осадки производиться с помощью линейки от средней точки осевшего бетона до высоты конуса.

Кроме того, на строительных площадках проводят испытание на содержание объема вовлеченного воздуха. ГОСТ 10181-2014, который регламентирует правила определение пористости, то есть воздухововлечения в бетонной смеси.

Вовлечение воздуха происходит на стадии перемешивания, причем добавки только стабилизируют уже образовавшиеся пузырьки воздуха. Важность измерения данной характеристики обусловлена тем, что воздухововлечение влияет на определенные свойства бетона. Наиболее важно его влияние на прочность бетона в любом возрасте. Прочность бетона зависит прямо пропорционально от плотности, а поры, образованные вовлеченным воздухом, снижают прочность. [4] Поэтому данную характеристику бетонной смеси необходимо контролировать не только на заводе-изготовителе, но и на строительной площадке. Его определение является на сегодняшний день обязательным, так как ГОСТ 26633-2015 устанавливает требования по содержанию вовлеченного воздуха.

В настоящее время достаточно редко используется прибор, описанный в ГОСТ 10181-2014, из-за трудоемкости методики испытания. Чаще всего используется поромер — измеритель воздухововлечения Testing, действующий на основе закона Бойля-Мариотта. Прибор оснащен камерой, в которой с помощью ручного насоса создается определенное давление. После открытия соединительного клапана давления в сосуде с бетоном и напорной камере выравнивается. Мерой содержания воздуха в свежем бетоне является определение снижения давления воздуха в напорной камере.

В ГОСТ 7473-2010 также описываются методики испытаний бетонной смеси на среднюю плотность, сохраняемости свойств во времени, но данные показатели определяются на заводе — изготовителе при подборе состава смеси. Кроме того, в данном стандарте представлена методика определения расслаиваемости бетонной смеси, значение которой является также обязательным при оценке качества бетонных смесей, однако на строительной площадке этот показатель не определяется, так как на испытание затрачивается продолжительное время (около 2 часов). Данная характеристика является одним из важнейших показателей качества поставляемой смеси, ведь при потере однородности снижается прочность бетона. Таким образом, при строительном контроле, оценивать бетонную смесь по расслаиваемости и водоотделению, становится невозможным, что естественно отражается на коэффициенте вариации прочности бетона на строительных объектах. Известно, что коэффициент вариации на строительной площадке, всегда выше, чем на заводе изготовителе.

Следовательно, возникает необходимость разработки методов оценки расслаиваемости бетонных смесей при строительном контроле.

Список использованных источников:

  1. Казаков Д.А. Строительный контроль: учебно-практическое пособие для инженерно-строительного работника. — Ростов н/Д: Феникс, 2012 — 477с.
  2. СДОС-04-2009. Методика проведения строительного контроля при строительстве, реконструкции, капитальном ремонте объектов капитального строительства. (принята решением Наблюдательного совета Единой системы оценки соответствия в области промышленной, экологической безопасности, безопасности в энергетике и строительстве от 20.07.2009 N 30-БНС).
  3. Градостроительный кодекс Российской Федерации от 29.12.2004 № 190-ФЗ (ред. от 31.12.2017).
  4. Невилль А.М. Свойства бетона. — М.: Изд ательство литературы по строительству, 2011 — 567с.

Контроль качества бетона на стройплощадке

Контроль качества бетона. Качество бетона на строительствах систематически контролирует лаборатория бетона и строительных материалов.

Прежде всего у места укладки бетонной смеси необходимо систематически, не реже двух раз в смену, контролировать ее подвижность. При отклонении от заданных значений подвижности следует улучшить условия транспортирования бетонной смеси или откорректировать ее состав.

Контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси сводится к наблюдениям за организацией этих работ, в особенности за работой уплотняющих механизмов, чтобы устранить все недостатки, мешающие своевременному уплотнению и нарушающие однородность бетона в сооружении.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Для контроля за уплотнением бетонной смеси применяют радиоизотопные плотномеры (ГОСТ 17623—72), принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гамма-лучей. С помощью радиоизотопных плотномеров определяют момент достижения свежеуложенной бетонной смесью максимальной объемной массы в процессе виброуплотнения, чем контролируется необходимая степень проработки бетона.

Читать еще:  Крепление деревянных ступеней к бетонной лестнице

Контроль качества уложенного бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. Обязательно проверяют прочность бетона на сжатие. Бетон для дорожного и аэродромного строительства испытывают также на растяжение при изгибе.

Бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, растяжении при изгибе, на морозостойкость и водонепроницаемость по требованию проекта.

Прочность при сжатии бетона проверяют на контрольных образцах, изготовленных из проб бетонной смеси одного состава, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций.

Остальные физико-механические характеристики бетона определяют по контрольным образцам, изготовленным из проб, отобранных на бетонном заводе.

Пробу бетонной смеси отбирают из одного случайного замеса или из одной транспортной емкости и из нее изготовляют одну или несколько серий (групп) образцов.

Пробы не следует отбирать из первых и последних замесов бетонной смеси, а также из двух соседних замесов.

Контрольные образцы бетона, изготовленные из проб бетонной смеси на бетонном заводе, хранят в камере нормального твердения при температуре воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90% до момента испытаний их в возрасте, соответствующем достижению проектной марки.

Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования, хранят в условиях твердения бетона конструкции и испытывают в назначаемые лабораторией сроки в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкций с учетом необходимости достижения к моменту испытаний проектной марки.

Образцы для испытания бетона на сжатие должны иметь форму куба с длиной ребер 30; 20; 15; 10 и 7,07 см или цилиндра диаметром 20; 15; 10 и 7,14 см и высотой соответственно 40; 30; 20 и 14,3 см.

Размеры образцов выбирают с учетом наибольшей крупности заполнителей бетона (ГОСТ 10180—74). Полученные результаты испытаний образцов приводят к пределу прочности при сжатии эталонного образца — куба с длиной ребер 15 см. Для этого умножают полученные при испытании образцов пределы прочности при сжатии на переводные коэффициенты, которые принимают по ГОСТ 10180—74 или устанавливают опытным путем.

Прочность бетона при сжатии оценивают по результатам испытания контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 18105—72.

В качестве основного метода контроля и оценки однородности и прочности бетона при сжатии применяют систематический статистический контроль.

Нестатистический метод контроля допускается применять при бетонировании отдельных монолитных конструкций, когда небольшие объемы бетона не позволяют получить в установленные ГОСТ 18105—72 сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Для контроля прочности бетона на строительной площадке статистическим методом подлежащие бетонированию конструкции разбивают на технологические комплексы.

В качестве технологического комплекса условно принимают группу одновременно бетонируемых и выдерживаемых в одинаковых условиях монолитных конструкций из бетона одного состава.

Бетон технологического комплекса разбивают на партии. В качестве партии принимают объем бетона, уложенного в конструкции одного технологического комплекса за период, не превышающий одни сутки.

Для контроля от каждой партии бетона отбирают не менее двух проб из разных замесов или транспортных емкостей.

Объем пробы должен приниматься с учетом обеспечения изготовления одной серии образцов, предназначенной для контроля прочности в возрасте, соответствующем достижению проектной марки, и дополнительных серий для промежуточного нестатистического контроля в соответствии с требованиями проекта и нормативных документов. Каждая серия, как правило, состоит из трех контрольных образцов.

Контрольные образцы изготовляют и испытывают в соответствии с требованиями ГОСТ 10180—74 или ГОСТ 11050—64.

Если в результате испытаний образцов будет установлено, что бетон не удовлетворяет предъявленным к нему требованиям, то состав бетонной смеси для дальнейшего бетонирования должен быть соответственно исправлен, а возможность использования возведенных конструкций должна быть установлена совместно с проектной организацией.

В ответственных сооружениях качество уложенного бетона по -требованию проекта определяют испытанием выбуренных из сооружения образцов (кернов).

Для определения качества бетона в конструкциях и сооружениях и при производственном контроле наряду с механическими (разрушающими) методами испытания образцов применяют различные методы испытания бетона без разрушения образцов (неразрушаю-щие) (ГОСТ 10180—74).

Применение неразрушающих методов является обязательным в случаях, когда определение прочности бетона разрушающими методами невозможно.

Наиболее распространенный из неразрушающих методов — ультразвуковой импульсный метод определения прочности бетона с помощью специальной электронной аппаратуры (ГОСТ 17624—78) Этот метод основан на сравнении скорости прохождения ультразвуковой волны в конструкции со скоростью ее прохождения в эталонных образцах, изготовленных и выдержанных в таких же условиях, как и конструкция. Эталонные образцы данного состава бетона испытывают сначала с помощью ультразвука, а затем при сжатии на прессе, в результате чего определяют. зависимость между скоростью ультразвука и прочностью бетона. Зная эту зависимость, сравнительную прочность бетона на сжатие в конструкции можно определить по скорости ультразвука в любом месте и в любое время без вырезки или изготовления образцов.

Ультразвуковой метод удобен для повседневного контроля за нарастанием прочности бетона, а также для определения его однородности и обнаружения дефектных мест внутри конструкции (например, каверн, недостаточно провибрированных мест).

Прочность и однородность бетона при применении неразрушающих методов испытаний контролируют и оценивают в соответствии с ГОСТ 21217—75.

На каждом объекте, где производят бетонные работы, необходимо независимо от объема выполняемых работ вести «Журнал бетонных работ». В него заносят следующие данные: – количество выполненных бетонных работ по отдельным частям сооружения; – дата начала и окончания укладки бетонной смеси (по конструкциям, блокам, участкам); – заданные марки бетона, рабочие составы и показатели подвижности или жесткости бетонной смеси; – способы уплотнения смеси (тип вибратора); – даты изготовления контрольных образцов бетона, их число,маркировка; – сроки и результаты испытания образцов; – температура наружного воздуха во время бетонирования; – температура бетонной смеси при укладке в зимнее время, as также при бетонировании массивных конструкций; – тип опалубки и даты распалубливания конструкций; – атмосферные осадки.

Журнал подписывают производитель работ и лаборант.

Приемка работ. Конструктивные элементы и сооружения, выполненные из бетона, принимают только после приобретения ими проектной прочности. Для этого их освидетельствуют в натуре и делают контрольные замеры, а в необходимых случаях подвергают производственным или лабораторным испытаниям.

Принимать конструкции, как правило, следует до затирки их поверхностей.

Качество строительных материалов, полуфабрикатов, деталей, готовых конструкций должно подтверждаться паспортами, сертификатами и иными документами изготовителей, а при необходимости — актами испытаний материалов на строительстве.

При приемке сооружения предъявляют приемочной комиссии рабочие чертежи с нанесенными на них изменениями, допущенньь ми в процессе строительства, а при значительных отступлениях— исполнительные чертежи, документы о согласовании допущенных изменений, журналы работ, данные испытаний контрольных образцов бетона, акты на скрытые работы, составленные перед укладкой бетонной смеси на работы по сооружению конструктивных элементов, закрываемых последующим производством работ (подготовка» оснований, гидроизоляция, изготовление и установка арматуры, установка закладных частей).

Допускаемые отклонения в размерах и положении выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций от проектных нормированы СНиП Ш-15—76.

Отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или от проектного наклона на всю высоту конструкции не должны-превышать, мм:
Для фундаментов ±20
Для стен и колонн, поддерживающих монолитные перекрытия и покрытия ±15
Для стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции ±10
Для стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей
Для стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий 1/1000 высоты сооружения, но не более 50

Читать еще:  Ленточный фундамент глубина заложения

Отклонения плоскостей от горизонтали не должны превышать 20 мм на всю плоскость выверяемого участка. Местные отклонения поверхности бетона от проектной при проверке конструкций рейкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей, не должны превышать ±5 мм, отклонения в длине или пролете элементов—±20 мм, в размерах поперечного сечения элементов +6 мм,—3 мм. Отклонения в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опорами для металлических или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов, не должны быть более —5 мм.

Отклонения в плане при расположении анкерных болтов внутри контура опоры должны быть не более 5 мм, при расположении вне контура опоры — не более 10 мм, допускаемое отклонение по высоте составляет +20 мм.

Отклонения отметок по высоте на стыке двух смежных поверхностей не должны превышать 3 мм.

Приемка бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений

  • фактических геометрических параметров конструкций рабочим чертежам и отклонениям по таблице 5.12;
  • качества поверхности внешнему виду монолитных конструкций (приложение X);
  • свойств бетона проектным требованиям по 5.5 и арматуры — по 5.16;
  • применяемых в конструкции материалов, полуфабрикатов и изделий требованиям проектной документации по данным входного контроля технической документации.

18.2 Приемку законченных бетонных и железобетонных конструкций или частей сооружений следует оформлять в установленном порядке актом освидетельствования скрытых работ и актом освидетельствования ответственных конструкций.

18.3 Требования, предъявляемые к законченным бетонным и железобетонным конструкциям или частям сооружений, приведены в таблице 5.12.

Таблица 5.12. СП 70.13330.2012

Несущие и ограждающие конструкции.
Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87

Предельные отклонения, мм

Контроль (метод, объем, вид регистрации)

1 Отклонение линий плоскостей пересечения от вертикали или проектного наклона на всю высоту конструкций для:

Измерительный, каждый конструктивный элемент, журнал работ

стен и колонн, поддерживающих монолитные покрытия и перекрытия

стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции

стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при отсутствии промежуточных перекрытий

1/500 высоты сооружения, но не более 100

стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий

1/1000 высоты сооружения, но не более 50

2 Отклонение осей колонн каркасных зданий на всю высоту здания (n-количество этажей)

h (200n 1/2 ), но не более 50

Измерительный, всех колонн и линий их пересечения, журнал работ

3 Отклонение от прямолинейности и плоскостности поверхности на длине 1 — 3 м и местные неровности поверхности бетона

По приложению X для монолитных конструкций. По ГОСТ 13015 для сборных конструкций

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 м длины и каждые 150 м поверхности конструкций, журнал работ

4 Отклонение горизонтальных плоскостей на весь выверяемый участок

Измерительный, не менее 5 измерений на каждые 50 м длины и каждые 150 м поверхности конструкций, журнал работ

5 Отклонение длин или пролетов элементов, размеров в свету

Измерительный, каждый элемент, журнал работ

6 Размер поперечного сечения элемента h при:

Измерительный, каждый элемент (не менее одного измерения на 100 м площади плит перекрытия и покрытия), журнал работ

При промежуточных значениях h величина допуска принимается интерполяцией

7 Отклонение от соосности вертикальных конструкций

Измерительный (исполнительная геодезическая съемка), каждый конструктивный элемент, журнал работ

8 Отклонение размеров оконных, дверных и других проемов

Измерительный, каждый проем, журнал работ

9 Отметки поверхностей и закладных изделий, служащих опорами для стальных или сборных железобетонных колонн и других сборных элементов

Измерительный, каждый опорный элемент, исполнительная схема

10 Расположение анкерных болтов:

То же, каждый фундаментный болт, исполнительная схема

в плане внутри контура опоры

в плане вне контура опоры

18.4 При приемочном контроле внешнего вида и качества поверхностей конструкций (наличие трещин, сколов бетона, раковин, обнажения арматурных стержней и других дефектов) визуально проверяют каждую конструкцию. Требования к качеству поверхности монолитных конструкций приведены в приложении X. Особые требования к качеству поверхности монолитных конструкций должны быть представлены в проектной документации. Требования к качеству поверхности конструкций допускается устанавливать для монолитных конструкций по ГОСТ 13015.

18.5 При приемке монолитных конструкций на строительной площадке контроль качества бетона должен осуществляться комплексным применением следующих методов испытаний и контроля:

  • показателей качества бетона по прочности в конструкциях по ГОСТ 18105;
  • морозостойкости по ГОСТ 10060;
  • водонепроницаемости по ГОСТ 12730.5.

Примечание. При необходимости осуществляется контроль установленных в проектной документации и ГОСТ 26633 других показателей.

18.6 Определение показателей качества бетона по прочности в конструкциях при приемке в соответствии с ГОСТ 18105 осуществляется неразрушающими методами или по образцам, отобранным из конструкций.

18.7 При контроле прочности бетона конструкций в промежуточном возрасте неразрушающими методами контролируется не менее одной конструкции каждого вида (колонна, стена, перекрытие, ригели и т.д.) из контролируемой партии.

18.8 При контроле прочности бетона конструкций неразрушающими методами в проектном возрасте проводится сплошной неразрушающий контроль прочности бетона всех конструкций контролируемой партии. При этом, согласно ГОСТ 18105, число участков испытаний должно быть не менее:

  • трех на каждую захватку для плоских конструкций (стена, перекрытие, фундаментная плита);
  • одного на 4 м длины (или три на захватку) для каждой линейной горизонтальной конструкции (балка, ригели);
  • шести на каждую конструкцию — для линейных вертикальных конструкций (колонна, пилон).

18.9 Общее число участков измерений для расчета характеристик однородности прочности бетона партии конструкций должно быть не менее 20. Число измерений, проводимых на каждом контролируемом участке, принимают по ГОСТ 17624 или ГОСТ 22690.

При инспекционном контроле (проведении обследований и экспертной оценке качества) линейных вертикальных конструкций число контролируемых участков должно быть не менее четырех.

18.10 Определение показателей качества бетона по прочности в конструкциях при приемке по образцам осуществляется в тех случаях, если это предусмотрено проектной документацией.

18.11 Отбор образцов из конструкций для определения показателей качества бетона по прочности должен производиться по ГОСТ 28570.

18.12 Оценка и приемка бетона конструкций по образцам, отобранным из конструкций, проводится по ГОСТ 18105 из условия Вф > В и осуществляется:

  • с определением характеристик однородности бетона по прочности при использовании данных текущего контроля прочности бетона отдельной конструкции или партии (группы) конструкций с числом участков испытаний не менее трех;
  • без определения характеристик однородности бетона по прочности при использовании данных текущего контроля прочности бетона отдельной конструкции или захватки конструкции с числом участков испытаний не менее трех. При этом фактический класс бетона Вф принимается равным 80% средней прочности бетона контролируемых участков конструкции или захватки конструкции, но не более минимального частного значения прочности бетона отдельной конструкции или участка конструкции, входящих в контролируемую партию.

Контролю по образцам, отобранным из конструкций, подлежат также те показатели качества бетона, которые приведены в проектной документации.

18.13 Для бетонов классов В60 и выше оценка и приемка бетона по прочности проводится в соответствии с ГОСТ 18105 с учетом следующих требований:

  • коэффициент требуемой прочности принимается по таблице 2 ГОСТ 18105, но не менее 1,14;
  • в начальный период уровень требуемой прочности бетона в партии принимается в соответствии с 6.8 ГОСТ 18105 либо по схеме «Г»;
  • фактический класс бетона Вф в партии (группе) монолитных конструкций определяется по контрольным образцам, изготовленным на стройплощадке, в исключительных случаях, если невозможно определить прочность бетона в конструкциях неразрушающими методами по формулам;
  • при количестве единичных результатов от каждой партии конструкций не менее шести, но не более 15, без учета характеристик однородности бетона по прочности по формуле

где Rm — средняя фактическая прочность бетона в партии (группе) конструкций по данным испытаний контрольных образцов, МПа;

при количестве единичных результатов от каждой партии конструкций не менее 15, с учетом характеристик однородности бетона по прочности:

где ta — коэффициент, принимаемый по таблице 3 ГОСТ 18105 в зависимости от числа единичных значений прочности бетона, по которым рассчитан коэффициент вариации прочности бетона;

Vm — текущий коэффициент вариации прочности бетона в партии конструкций по данным испытаний контрольных образцов.

18.14 Партия конструкций подлежит приемке по прочности бетона, ГОСТ 18105, если фактический класс бетона Вф в каждой отдельной конструкции этой партии не ниже проектного класса бетона по прочности Внорм.

18.15 Значения фактического класса прочности бетона каждой конструкции должны быть приведены в журнале бетонных работ.

18.16 На поверхности конструкций не допускается обнажение рабочей и конструктивной арматуры, за исключением арматурных выпусков, предусмотренных в рабочих чертежах.

18.17 Открытые поверхности стальных закладных деталей, выпуски арматуры должны быть очищены от наплывов бетона или раствора.

18.18 На лицевых поверхностях монолитных конструкций, предназначенных под окраску, не допускаются жировые и ржавые пятна.

18.19 Качество рельефных и т.п. поверхностей, не подлежащих дальнейшей отделке (окраске, оклейке, облицовке и т.д.), должно соответствовать требованиям проектной документации.

18.20 Предельно допустимую ширину раскрытия трещин следует устанавливать исходя из эстетических соображений, наличия требований к проницаемости конструкций, а также в зависимости от длительности действия нагрузки, вида арматурной стали и ее склонности к развитию коррозии в трещине.

При этом предельно допустимое значение ширины раскрытия трещин аcrc, ult следует принимать не более:

  • из условия сохранности арматуры:
    • 0,3 мм — при продолжительном раскрытии трещин;
    • 0,4 мм — при непродолжительном раскрытии трещин;
  • из условия ограничения проницаемости и конструкции:
    • 0,2 мм — при продолжительном раскрытии трещин;
    • 0,3 мм — при непродолжительном раскрытии трещин.

Для массивных гидротехнических сооружений предельно допустимые значения ширины раскрытия трещин устанавливают по соответствующим нормативным документам в зависимости от условий работы конструкций и других факторов, но не более 0,5 мм.

18.21 При выявлении по результатам строительного контроля (обследования конструкций) отклонений качества готовых конструкций от требований проекта и раздела 18 настоящего СП (геометрические размеры, качество бетона и поверхностей, армирование, расположение закладных деталей) составляется акт освидетельствования бетонных и железобетонных конструкций, который согласовывается с проектной организацией на предмет обеспечения безопасности конструкций [8].

Контроль качества бетонных работ на строительной площадке

Качество бетонных и железобетонных конструкций зависит от тщательного соблюдения технологии на бетонном заводе и строительной площадке. Четкое соблюдение правил приготовления и транспортирования смесей позволяет получать бетоны заданных марок и необходимых технологических свойств. Качество приготовления смесей на заводе контролирует, как правило, лаборатория.

На строительной площадке осуществляется контроль за соблюдением правил производства работ, который охватывает все технологические операции, включая установку опалубки, арматуры, транспортирование смеси, укладку и уплотнение ее в опалубке, уход за твердеющим бетоном и распалубливание. Эти правила отражены в Строительных нормах и правилах (СНиП 3.03.01—87). Нарушение технологии производства бетонных работ приводит к снижению надежности и долговечности конструкций, а в некоторых случаях — к аварийным ситуациям. Часто большинство нарушений технологии может быть скрыто от заказчика. В этих условиях особое значение приобретает добросовестность рабочих, внимательность, техническая грамотность и принципиальность.

Несмотря на то что характеристики бетонной смеси и затвердевшего бетона контролирует лаборатория бетонного завода, их необходимо проверять и непосредственно на стройке. У места укладки проверяют однородность и подвижность бетонной смеси. Если замечено, что смесь при транспортировании расслоилась, немедленно принимают меры по ее восстановлению.

Контролирует качество подачи, распределение и укладку бетонной смеси инженерно-технический персонал стройки. Особенно тщательно контролируют качество виброуплотнения бетонной смеси. Контролируют процесс виброуплотнения визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гамма-лучей. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой или звуковой сигнал.

На месте укладки бетонной смеси в конструкцию отбирают серию из 2…3 одинаковых контрольных образцов-кубов. Число серий зависит от объема укладываемого бетона. При объеме возводимого сооружения более 1000 м3 — одна серия на каждые 500 м3 укладываемого бетона, менее 1000 м3 — одна серия на каждые 250 м3, до 100 м3 — не менее одной серии на каждый бетонируемый элемент. Для сооружений, возводимых в скользящей опалубке, на каждые 50 м3, но не менее трех серий, которые испытывают соответственно в возрасте 3, 7 и 28 сут.

Размеры образцов зависят от наибольшей крупности заполнителя.

Результаты испытаний образцов приводят к пределу прочности при сжатии эталонного образца размером 15X15X15 см. Прочность бетона оценивают по результатам испытания контрольных образцов согласно ГОСТ 18105—86.

Выдерживают образцы в тех же условиях, в которых находится бетонируемая конструкция. Прочность бетона считается достаточной, если ни в одной из испытанных серий не обнаружено снижения прочности по сравнению с проектной. Если испытания показали снижение прочности более чем на 15% от проектной, состав бетона для дальнейшего бетонирования корректируют.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность.

В практике строительства применяют также неразрушающие методы контроля прочности бетона непосредственно в конструкции. Для определения прочности поверхностного слоя массивных и тонкостенных железобетонных конструкций пользуются эталонным молотком Кашкарова (рис. 1, а), который состоит из корпуса, подпружиненного стакана и рукоятки. В основании стакана находится стальной шарик. В пространство между шариком и корпусом устанавливают эталонный стержень. Молоток ставят шариком на поверхность бетона и ударяют слесарным молотком по его корпусу. В результате удара на бетонной поверхности и эталонном стержне остаются отпечатки шарика. Затем определяют диаметр лунки в бетоне d6 и эталонном стержне d3. Чем больше диаметр лунки в бетоне, тем меньше его прочность. Для оценки прочности бетона пользуются тарировочным графиком зависимости отношения d6/d3 и прочности бетона на сжатие R6.

Прочность конструкций средней массивности определяют ультразвуковым методом с помощью дефектоскопов бетона 12 УКЮА, УК ЮМ и др. Этот метод основан на определении скорости прохождения ультразвуковых волн в бетоне. Чем плотнее и соответственно прочнее бетон, тем выше скорость прохождения волн. Дефектоскоп состоит из источника ультразвуковых колебаний, щупов, усилителя со шкалой и кабеля. Перед измерением места прозвучивания конструкции смазывают техническим вазелином и к ним подводят щупы. На конструкциях с небольшим поперечным сечением (колонны, ригели, балки) щупы устанавливают напротив друг друга, а на плоских элементах (перегородки, стены) — с одной стороны с расстоянием между ними равным 1,5…2 толщинам испытываемой конструкции.

На шкале усилителя фиксируется время прохождения ультразвуковых колебаний.

Прочность бетона на сжатие определяют по известному значению скорости с помощью тарировочных графиков.

Ультразвуковые дефектоскопы легки, удобны в работе и позволяют с высокой точностью оценивать однородность и прочность затвердевшего бетона, а также выявлять скрытые в нем дефекты.

Ссылка на основную публикацию
"
×
×
"
Adblock
detector